A inspección automatizada de raios X (AXI) é unha tecnoloxía baseada nos mesmos principios que a inspección óptica automatizada (AOI). Emprega os raios X como fonte, en vez de luz visible, para inspeccionar automaticamente as funcións, que normalmente están ocultas á vista.
A inspección automatizada de raios X úsase nunha ampla gama de industrias e aplicacións, predominantemente con dous obxectivos importantes:
Optimización de procesos, é dicir, os resultados da inspección úsanse para optimizar os seguintes pasos de procesamento,
Detección de anomalías, é dicir, o resultado da inspección serve de criterio para rexeitar unha parte (para chatarra ou re-traballo).
Aínda que AOI está asociada principalmente á fabricación de electrónica (debido ao uso xeneralizado na fabricación de PCB), AXI ten unha gama moito máis ampla de aplicacións. Vai desde a comprobación de calidade das rodas de aleación ata a detección de fragmentos óseos en carne procesada. Sempre que se produzan un gran número de elementos moi similares segundo un estándar definido, a inspección automática mediante o procesamento de imaxes avanzado e o software de recoñecemento de patróns (Vision Computer) converteuse nunha ferramenta útil para garantir a calidade e mellorar o rendemento no procesamento e na fabricación.
Co avance do software de procesamento de imaxes, as aplicacións de números para inspección automatizada de raios X é enorme e en constante crecemento. As primeiras aplicacións comezaron en industrias onde o aspecto de seguridade dos compoñentes esixiu unha inspección minuciosa de cada parte producida (por exemplo, as costuras de soldadura para pezas metálicas en centrais nucleares) porque a tecnoloxía era moi cara ao comezo. Pero cunha adopción máis ampla da tecnoloxía, os prezos baixaron significativamente e abriron a inspección automatizada de raios X ata un campo moito máis amplo, parcialmente alimentado de novo por aspectos de seguridade (por exemplo, detección de metal, vidro ou outros materiais en alimentos procesados) ou para aumentar o rendemento e optimizar o procesamento (por exemplo, a detección do tamaño e a localización de buracos no queixo para optimizar os patróns de ranuras).[4]
Na produción en masa de elementos complexos (por exemplo, na fabricación de electrónica), unha detección precoz de defectos pode reducir drasticamente o custo global, porque impide que as pezas defectuosas se usen nos pasos de fabricación posteriores. Isto dá como resultado tres grandes beneficios: a) Ofrece retroalimentación o máis pronto posible que os materiais sexan defectuosos ou os parámetros do proceso se descontrolen, b) impide engadir valor a compoñentes que xa son defectuosos e, polo tanto Patróns.
Tempo de publicación: decembro 28-2021