A inspección automatizada por raios X (AXI) é unha tecnoloxía baseada nos mesmos principios que a inspección óptica automatizada (AOI). Emprega raios X como fonte, en lugar de luz visible, para inspeccionar automaticamente elementos que normalmente están ocultos á vista.
A inspección automatizada de raios X utilízase nunha ampla gama de industrias e aplicacións, principalmente con dous obxectivos principais:
Optimización de procesos, é dicir, os resultados da inspección utilízanse para optimizar os seguintes pasos de procesamento,
A detección de anomalías, é dicir, o resultado da inspección, serve como criterio para rexeitar unha peza (para chatarra ou retraballo).
Aínda que a AOI se asocia principalmente coa fabricación de produtos electrónicos (debido ao seu uso xeneralizado na fabricación de PCB), a AXI ten unha gama de aplicacións moito máis ampla. Abarca desde o control de calidade das rodas de aliaxe ata a detección de fragmentos de óso na carne procesada. Sempre que se producen grandes cantidades de artigos moi similares segundo un estándar definido, a inspección automática mediante software avanzado de procesamento de imaxes e recoñecemento de patróns (visión por computador) converteuse nunha ferramenta útil para garantir a calidade e mellorar o rendemento no procesamento e a fabricación.
Co avance do software de procesamento de imaxes, o número de aplicacións para a inspección automatizada de raios X é enorme e está en constante crecemento. As primeiras aplicacións comezaron en industrias onde o aspecto da seguridade dos compoñentes esixía unha inspección coidadosa de cada peza producida (por exemplo, soldaduras de pezas metálicas en centrais nucleares) porque a tecnoloxía era, como se esperaba, moi cara ao principio. Pero coa adopción máis ampla da tecnoloxía, os prezos baixaron significativamente e abriron a inspección automatizada de raios X a un campo moito máis amplo, parcialmente impulsada de novo por aspectos de seguridade (por exemplo, detección de metal, vidro ou outros materiais en alimentos procesados) ou para aumentar o rendemento e optimizar o procesamento (por exemplo, detección do tamaño e a localización dos buratos no queixo para optimizar os patróns de corte).[4]
Na produción en masa de artigos complexos (por exemplo, na fabricación de produtos electrónicos), unha detección temperá de defectos pode reducir drasticamente o custo total, porque impide que se utilicen pezas defectuosas en pasos de fabricación posteriores. Isto resulta en tres vantaxes principais: a) proporciona información o máis cedo posible sobre se os materiais son defectuosos ou os parámetros do proceso están fóra de control, b) impide engadir valor aos compoñentes que xa son defectuosos e, polo tanto, reduce o custo total dun defecto, e c) aumenta a probabilidade de defectos de campo do produto final, porque o defecto pode non detectarse en etapas posteriores da inspección de calidade ou durante as probas funcionais debido ao conxunto limitado de patróns de proba.
Data de publicación: 28 de decembro de 2021