O granito é un tipo de rocha ígnea extraída pola súa extrema resistencia, densidade, durabilidade e resistencia á corrosión.Pero o granito tamén é moi versátil, non é só para cadrados e rectángulos.De feito, traballamos con confianza con compoñentes de granito deseñados en formas, ángulos e curvas de todas as variacións de forma regular, con excelentes resultados.
A través do noso procesamento de última xeración, as superficies cortadas poden ser excepcionalmente planas.Estas calidades fan do granito o material ideal para crear bases de máquinas e compoñentes de metroloxía a medida e de deseño personalizado.O granito é:
■ mecanizable
■ Precisamente plano ao cortar e rematar
■ resistente á ferruxe
■ duradeiro
■ longa duración
Os compoñentes de granito tamén son fáciles de limpar.Ao crear deseños personalizados, asegúrate de escoller o granito polos seus beneficios superiores.

ESTÁNDARES / APLICACIÓNS DE ALTO DESGASTE
O granito utilizado por ZHHIMG para os nosos produtos estándar de placas de superficie ten un alto contido de cuarzo, o que proporciona unha maior resistencia ao desgaste e aos danos.As nosas cores negras superiores teñen baixas taxas de absorción de auga, o que minimiza a posibilidade de que os seus calibres de precisión se oxidan mentres se colocan nas placas.As cores de granito que ofrece ZHHIMG producen menos brillos, o que significa menos fatiga visual para os que usan as placas.Escollemos os nosos tipos de granito considerando a expansión térmica nun esforzo por manter este aspecto ao mínimo.

APLICACIÓNS PERSONALIZADAS
Cando a súa aplicación requira unha placa con formas personalizadas, insercións roscadas, ranuras ou outro mecanizado, quererá seleccionar un material como Black Jinan Black.Este material natural ofrece unha rixidez superior, unha excelente amortiguación das vibracións e unha mellor maquinabilidade.

É importante ter en conta que a cor por si soa non é unha indicación das calidades físicas da pedra.En xeral, a cor do granito está directamente relacionada coa presenza ou ausencia de minerais, que poden non ter ningunha relación coas calidades que fan un bo material de placa de superficie.Hai granitos rosas, grises e negros que son excelentes para placas de superficie, así como granitos negros, grises e rosas que son totalmente inadecuados para aplicacións de precisión.As características críticas do granito, en canto ao seu uso como material de placas de superficie, non teñen nada que ver coa cor e son as seguintes:
■ Rixidez (flexión baixo carga - indicada polo módulo de elasticidade)
■ Dureza
■ Densidade
■ Resistencia ao desgaste
■ Estabilidade
■ Porosidade

Probamos moitos materiais de granito e comparamos estes materiais.Finalmente obtemos o resultado, o granito negro Jinan é o mellor material que coñecemos.O granito negro indio e o granito sudafricano son similares ao granito negro de Jinan, pero as súas propiedades físicas son inferiores ao granito negro de Jinan.ZHHIMG seguirá buscando máis material de granito no mundo e comparará as súas propiedades físicas.

Para falar máis sobre o granito axeitado para o seu proxecto, póñase en contacto connoscoinfo@zhhimg.com.

Diferentes fabricantes usan estándares diferentes.Hai moitos estándares no mundo.
DIN Standard, ASME B89.3.7-2013 ou Federal Specification GGG-P-463c (Granite Surface Plates) e así por diante como base para as súas especificacións.

E podemos fabricar placas de inspección de precisión de granito segundo as súas necesidades.Benvido a contactar connosco se queres saber máis información sobre máis estándares.

A planitude pódese considerar como todos os puntos da superficie están contidos dentro de dous planos paralelos, o plano base e o plano do teito.A medida da distancia entre os planos é a planitud total da superficie.Esta medida de planitude normalmente leva unha tolerancia e pode incluír unha designación de grao.

Por exemplo, as tolerancias de planitude para tres graos estándar defínense na especificación federal segundo se determina pola seguinte fórmula:
■ Grao de laboratorio AA = (40 + cadrado diagonal/25) x .000001" (unilateral)
■ Grao de inspección A = Grao de laboratorio AA x 2
■ Cuarto de ferramentas Grao B = Grao de laboratorio AA x 4.

Para placas de superficie de tamaño estándar, garantimos tolerancias de planitude que superan os requisitos desta especificación.Ademais da planitude, ASME B89.3.7-2013 e a Especificación Federal GGG-P-463c abordan temas que inclúen: precisión de medición repetida, propiedades do material dos granitos de placas de superficie, acabado superficial, localización do punto de apoio, rixidez, métodos aceptables de inspección, instalación de insertos roscados, etc.

As placas de superficie de granito ZHHIMG e as placas de inspección de granito cumpren ou superan todos os requisitos establecidos nesta especificación.Na actualidade, non existe unha especificación definitoria para placas angulares, paralelas ou cadrados mestres de granito.

E podes atopar as fórmulas para outros estándares enDESCARGAR.

En primeiro lugar, é importante manter o prato limpo.O po abrasivo no aire adoita ser a maior fonte de desgaste dunha placa, xa que tende a incrustarse nas pezas de traballo e nas superficies de contacto dos calibres.En segundo lugar, cubra o prato para protexelo do po e danos.Pódese prolongar a vida útil cubrindo a placa cando non está en uso, xirando a placa periodicamente para que unha única zona non reciba un uso excesivo e substituíndo as almofadas de contacto de aceiro no calibrado por pastillas de carburo.Ademais, evite poñer alimentos ou refrescos no prato.Teña en conta que moitos refrescos conteñen ácido carbónico ou fosfórico, que pode disolver os minerais máis brandos e deixar pequenos pozos na superficie.

Isto depende de como se use a placa.Se é posible, recomendamos limpar o prato ao comezo da xornada (ou quenda de traballo) e de novo ao final.Se a placa se ensucia, especialmente con fluídos oleosos ou pegajosos, probablemente debería limparse inmediatamente.

Limpe a placa regularmente cun líquido ou un limpador de placas de superficie sen auga ZHHIMG.A elección das solucións de limpeza é importante.Se se utiliza un disolvente volátil (acetona, diluyente de laca, alcohol, etc.) a evaporación arrefriará a superficie, e a deformará.Neste caso, é necesario permitir que a placa se normalice antes de usala ou produciranse erros de medición.

O tempo necesario para que a placa se normalice variará segundo o tamaño da placa e a cantidade de arrefriamento.Unha hora debería ser suficiente para pratos máis pequenos.Poden ser necesarias dúas horas para pratos máis grandes.Se se usa un limpador a base de auga, tamén haberá un refrixeración por evaporación.

A placa tamén reter a auga, e isto pode provocar a oxidación das pezas metálicas en contacto coa superficie.Algúns produtos de limpeza tamén deixarán un residuo pegajoso despois de secar, o que atraerá o po no aire e, de feito, aumentará o desgaste, en lugar de diminuílo.

Isto depende do uso da placa e do ambiente.Recomendamos que unha nova placa ou accesorio de granito de precisión reciba unha recalibración completa no prazo dun ano desde a compra.Se a placa de superficie de granito ten un uso intensivo, pode ser recomendable reducir este intervalo a seis meses.A inspección mensual para detectar erros de medición repetidos mediante un nivel electrónico ou un dispositivo similar mostrará calquera punto de desgaste que se desenvolva e só leva uns minutos a súa execución.Despois de determinar os resultados da primeira recalibración, o intervalo de calibración pódese ampliar ou acurtar segundo o permita ou requira o seu sistema de calidade interno.

Podemos ofrecer o servizo para axudarche a inspeccionar e calibrar a túa placa de superficie de granito.

Existen varias causas posibles para as variacións entre as calibracións:

• A superficie foi lavada cunha solución quente ou fría antes da calibración e non se deu tempo suficiente para normalizarse
• A placa está mal apoiada
• Cambio de temperatura
• Borradores
• Luz solar directa ou outro calor radiante na superficie da placa.Asegúrese de que a iluminación aérea non quente a superficie
• Variacións no gradiente de temperatura vertical entre o inverno e o verán (se é posible, coñeza a temperatura do gradiente vertical no momento en que se realiza a calibración).
• A placa non permitiu tempo suficiente para normalizarse despois do envío
• Uso inadecuado de equipos de inspección ou uso de equipos non calibrados
• Cambio de superficie derivado do desgaste

Cantos tipos de buratos no granito de precisión?

Ranuras en compoñentes de granito de precisión

Para moitas fábricas, salas de inspección e laboratorios, confíanse en placas de superficie de granito de precisión como a base para a medición precisa.Debido a que cada medida lineal depende dunha superficie de referencia precisa da que se toman as dimensións finais, as placas de superficie proporcionan o mellor plano de referencia para a inspección do traballo e a disposición antes do mecanizado.Tamén son unhas bases ideais para facer medicións de altura e medir superficies.Ademais, un alto grao de planitude, estabilidade, calidade xeral e acabado fan que sexan unha boa opción para montar sofisticados sistemas de medición mecánica, electrónica e óptica.Para calquera destes procesos de medición, é imperativo manter calibradas as placas de superficie.

Repetir medicións e planitude

Tanto a planitude como as medicións repetidas son fundamentais para garantir unha superficie de precisión.A planitude pódese considerar como todos os puntos da superficie están contidos dentro de dous planos paralelos, o plano base e o plano do teito.A medida da distancia entre os planos é a planitud total da superficie.Esta medida de planitude normalmente leva unha tolerancia e pode incluír unha designación de grao.

As tolerancias de planitude para tres graos estándar defínense na especificación federal segundo se determina pola seguinte fórmula:

Estándar DIN, Estándar GB, Estándar ASME, Estándar JJS... diferentes países con diferentes soportes...

Máis detalles sobre o estándar.

Ademais da planitude, hai que garantir a repetibilidade.Unha medición repetida é unha medida das áreas de planitude locais.É unha medida tomada en calquera lugar da superficie dunha placa que se repetirá dentro da tolerancia indicada.Controlar a planitude da área local a unha tolerancia máis estreita que a planitude global garante un cambio gradual no perfil de planitude da superficie, minimizando así os erros locais.

Para garantir que unha placa de superficie cumpre coas especificacións de planitude e de medición repetida, os fabricantes de placas de superficie de granito deben utilizar a Especificación Federal GGG-P-463c como base para as súas especificacións.Esta norma aborda a precisión das medicións repetidas, as propiedades do material do granito da placa de superficie, o acabado superficial, a localización do punto de apoio, a rixidez, os métodos aceptables de inspección e instalación de insercións roscadas.

Verificación da precisión da placa

Seguindo algunhas pautas sinxelas, un investimento nunha placa de superficie de granito debería durar moitos anos.Dependendo do uso da placa, do ambiente da tenda e da precisión requirida, a frecuencia de comprobación da precisión da placa de superficie varía.Unha regra xeral é que unha placa nova reciba unha recalibración completa no prazo dun ano desde a compra.Se a placa se usa con frecuencia, é recomendable acurtar este intervalo a seis meses.

Antes de que unha placa de superficie se desgaste fóra das especificacións para a planitude xeral, mostrará postes desgastados ou ondulados.A inspección mensual para detectar erros de medición repetidos mediante un medidor de lectura repetida identificará puntos de desgaste.Un medidor de lectura repetida é un instrumento de alta precisión que detecta erros locais e pode mostrarse nun amplificador electrónico de gran aumento.

Un programa de inspección eficaz debería incluír comprobacións periódicas cun autocolimador, que proporcione a calibración real da planitude global rastrexable ao Instituto Nacional de Estándares e Tecnoloxía (NIST).De cando en vez é necesaria unha calibración completa por parte do fabricante ou dunha empresa independente.

Variacións entre calibracións

Nalgúns casos, hai variacións entre as calibracións das placas de superficie.Ás veces, factores como o cambio de superficie derivado do desgaste, o uso incorrecto de equipos de inspección ou o uso de equipos non calibrados poden explicar estas variacións.Os dous factores máis comúns, con todo, son a temperatura e o soporte.

Unha das variables máis importantes é a temperatura.Por exemplo, a superficie podería ter sido lavada cunha solución quente ou fría antes da calibración e non permitirse o tempo suficiente para normalizarse.Outras causas do cambio de temperatura inclúen correntes de aire frío ou quente, luz solar directa, iluminación aérea ou outras fontes de calor radiante na superficie da placa.

Tamén pode haber variacións no gradiente de temperatura vertical entre o inverno e o verán.Nalgúns casos, a placa non ten tempo suficiente para normalizarse despois do envío.É unha boa idea rexistrar a temperatura do gradiente vertical no momento en que se realiza a calibración.

Outra causa común para a variación da calibración é unha placa que non está soportada correctamente.Unha placa de superficie debe estar apoiada en tres puntos, idealmente situada ao 20% da lonxitude dende os extremos da placa.Dous soportes deben situarse ao 20% do ancho desde os lados longos, e o soporte restante debe estar centrado.

Só tres puntos poden descansar sólidamente sobre calquera cousa que non sexa unha superficie de precisión.Intentar apoiar a placa en máis de tres puntos fará que a placa reciba o seu apoio de varias combinacións de tres puntos, que non serán os mesmos tres puntos nos que se apoiou durante a produción.Isto introducirá erros a medida que a placa se desvía para axustarse á nova disposición de soporte.Considere o uso de soportes de aceiro con vigas de apoio deseñadas para alinearse cos puntos de apoio axeitados.Os soportes para este fin están dispoñibles polo fabricante da placa de superficie.

Se a placa está debidamente apoiada, só é necesaria unha nivelación precisa se a aplicación o especifica.A nivelación non é necesaria para manter a precisión dunha placa debidamente apoiada.

Estender a vida útil da placa

Seguir algunhas pautas reducirá o desgaste dunha placa de superficie de granito e, finalmente, prolongará a súa vida útil.

En primeiro lugar, é importante manter o prato limpo.O po abrasivo en suspensión no aire adoita ser a maior fonte de desgaste dunha placa, xa que tende a incrustarse nas pezas de traballo e nas superficies de contacto dos calibres.

Tamén é importante cubrir as placas para protexelas do po e danos.A vida útil pódese prolongar cubrindo a placa cando non estea en uso.

Xire a placa periodicamente para que unha soa zona non reciba un uso excesivo.Ademais, recoméndase substituír as almofadas de contacto de aceiro no calibrado por almofadas de carburo.

Evite poñer alimentos ou refrescos no prato.Moitos refrescos conteñen ácido carbónico ou fosfórico, que pode disolver os minerais máis brandos e deixar pequenos pozos na superficie.

Onde Relapar

Cando unha placa de superficie de granito necesite repousar, considere se realizar este servizo no lugar ou na instalación de calibración.Sempre é preferible que a placa se repoña na fábrica ou nunha instalación dedicada.Non obstante, se a placa non está moi desgastada, xeralmente dentro de 0,001 polgadas da tolerancia requirida, pódese refacer a superficie no lugar.Se unha placa está desgastada ata o punto en que está a máis de 0,001 polgadas fóra da tolerancia, ou se está gravemente picada ou cortada, debe enviarse á fábrica para moela antes de volver a repetir.

Unha instalación de calibración ten o equipo e a configuración de fábrica que proporcionan as condicións óptimas para a calibración e a reelaboración adecuadas da placa se é necesario.

Débese ter moito coidado á hora de seleccionar un técnico de calibración e resurfacing no lugar.Solicitar a acreditación e verificar que os equipos que utilizará o técnico teñan unha calibración trazable.A experiencia tamén é un factor importante, xa que leva moitos anos aprender a fregar correctamente o granito de precisión.

As medicións críticas comezan cunha placa de superficie de granito de precisión como liña base.Ao garantir unha referencia fiable mediante o uso dunha placa de superficie debidamente calibrada, os fabricantes teñen unha das ferramentas esenciais para medicións fiables e pezas de mellor calidade.Q

Lista de verificación para variacións de calibración

1. A superficie foi lavada cunha solución quente ou fría antes da calibración e non se deu tempo suficiente para normalizarse.

2. A placa está mal apoiada.

3. Cambio de temperatura.

4. Borradores.

5. A luz solar directa ou outra calor radiante na superficie da placa.Asegúrese de que a iluminación aérea non quente a superficie.

6. Variacións no gradiente vertical de temperatura entre o inverno e o verán.Se é posible, coñeza a temperatura do gradiente vertical no momento en que se realiza a calibración.

7. A placa non permitiu tempo suficiente para normalizarse despois do envío.

8. Uso inadecuado de equipos de inspección ou uso de equipos non calibrados.

9. Cambio de superficie derivado do desgaste.

Consellos técnicos

• Debido a que cada medida lineal depende dunha superficie de referencia precisa da que se toman as dimensións finais, as placas de superficie proporcionan o mellor plano de referencia para a inspección do traballo e a disposición antes do mecanizado.
• Controlar a planitude da área local a unha tolerancia máis estreita que a planitude global garante un cambio gradual no perfil de planitude da superficie, minimizando así os erros locais.
• Un programa de inspección eficaz debería incluír comprobacións periódicas cun autocolimador, que proporcione a calibración real da planitude global rastrexable á Autoridade Nacional de Inspección.

Entre as partículas minerais que constitúen o granito, máis do 90% son feldespato e cuarzo, dos cales o feldespato é o maior.O feldespato adoita ser branco, gris e vermello carne, e o cuarzo é principalmente incoloro ou branco agrisado, que constitúen a cor básica do granito.O feldespato e o cuarzo son minerais duros, e é difícil moverse cun coitelo de aceiro.En canto ás manchas escuras do granito, principalmente mica negra, hai outros minerais.Aínda que a biotita é relativamente branda, a súa capacidade para resistir o estrés non é débil, e ao mesmo tempo teñen unha pequena cantidade en granito, moitas veces menos do 10%.Esta é a condición material na que o granito é particularmente forte.

Outra razón pola que o granito é forte é que as súas partículas minerais están estreitamente unidas entre si e están incrustadas unhas nas outras.Os poros adoitan representar menos do 1% do volume total da rocha.Isto dálle ao granito a capacidade de soportar fortes presións e non é facilmente penetrado pola humidade.

Os compoñentes de granito están feitos de pedra sen ferruxe, resistencia ao ácido e aos álcalis, boa resistencia ao desgaste e longa vida útil, sen mantemento especial.Os compoñentes de precisión de granito úsanse principalmente na ferramenta da industria de maquinaria.Polo tanto, chámanse compoñentes de precisión de granito ou compoñentes de granito.As características dos compoñentes de precisión de granito son basicamente as mesmas que as das plataformas de granito.Introdución á ferramenta e medición de compoñentes de precisión de granito: o mecanizado de precisión e a tecnoloxía de micromecanizado son importantes direccións de desenvolvemento da industria de fabricación de maquinaria e convertéronse nun indicador importante para medir un nivel de alta tecnoloxía.O desenvolvemento da tecnoloxía de punta e da industria da defensa é inseparable da tecnoloxía de mecanizado de precisión e micromecanizado.Os compoñentes de granito pódense deslizar suavemente na medición, sen estancamento.Medición da superficie de traballo, os arañazos xerais non afectan a precisión da medición.Os compoñentes de granito deben deseñarse e fabricarse segundo os requisitos da demanda.

Campo de aplicación:

Como todos sabemos, cada vez son máis as máquinas e equipos que elixen compoñentes de granito de precisión.

Os compoñentes de granito úsanse para movementos dinámicos, motores lineais, cmm, cnc, máquinas láser...

póñase en contacto connosco para obter máis información.

Os dispositivos de medición de granito e os compoñentes mecánicos de granito están feitos de granito Jinan Black de alta calidade.Debido á súa alta precisión, longa duración, boa estabilidade e resistencia á corrosión, utilízanse cada vez máis na inspección de produtos da industria moderna e en áreas científicas como a aeroespacial mecánica e as investigacións científicas.

Vantaxes

---- O dobre de duro que o ferro fundido;

---- Os cambios mínimos de dimensión débense aos cambios de temperatura;

---- Libre de escurrir, polo que non hai interrupción do traballo;

---- Libre de rebabas ou protuberancias debido á estrutura de gran fino e a pegajosidade insignificante, o que garante o alto grao de planitude durante unha longa vida útil e non causa danos a outras pezas ou instrumentos;

---- Funcionamento sen problemas para o seu uso con materiais magnéticos;

---- Longa vida útil e libre de ferruxe, o que resulta en baixos custos de mantemento.

As placas de superficie de granito de precisión están lapadas con precisión a un alto nivel de planitude para acadar a precisión e úsanse como base para a montaxe de sofisticados sistemas de medición mecánica, electrónica e óptica.

Algunhas das características únicas da placa de superficie de granito:

Uniformidade na dureza;

Preciso baixo as condicións de carga;

absorbente de vibracións;

Fácil de limpar;

Envoltura resistente;

Baixa porosidade;

Non abrasivo;

Non magnético

Vantaxes da placa de superficie de granito

En primeiro lugar, a rocha despois dun longo período de envellecemento natural, estrutura uniforme, coeficiente mínimo, o estrés interno desaparece por completo, non se deforma, polo que a precisión é alta.

En segundo lugar, non haberá arañazos, non en condicións de temperatura constante, a temperatura ambiente tamén pode manter a precisión da medición da temperatura.

En terceiro lugar, non magnetización, a medición pode ser un movemento suave, sen sensación de chirrido, non afectado pola humidade, o avión é fixo.

Catro, a rixidez é boa, a dureza é alta, a resistencia á abrasión é forte.

Cinco, non ten medo ao ácido, á erosión líquida alcalina, non se oxida, non ten que pintar aceite, non é fácil de pegar micro-po, mantemento, fácil de manter, longa vida útil.

Por que elixir a base de granito en lugar da cama da máquina de ferro fundido?

1. A base da máquina de granito podería manter unha maior precisión que a base da máquina de ferro fundido.A base da máquina de ferro fundido é facilmente afectada pola temperatura e a humidade, pero a base da máquina de granito non o fará;

2. Co mesmo tamaño de base da máquina de granito e base de ferro fundido, a base da máquina de granito é máis rendible que o ferro fundido;

3. A base da máquina de granito especial é máis fácil de rematar que a base da máquina de ferro fundido.

As placas de superficies de granito son instrumentos fundamentais nos laboratorios de inspección de todo o país.A superficie calibrada e extremadamente plana dunha placa de superficie permite aos inspectores utilizalas como referencia para as inspeccións de pezas e a calibración do instrumento.Sen a estabilidade que ofrecen as placas de superficie, moitas das pezas con tolerancia estreita en diversos campos tecnolóxicos e médicos serían moito máis difíciles, se non imposibles, de fabricar correctamente.Por suposto, para utilizar un bloque de superficie de granito para calibrar e inspeccionar outros materiais e ferramentas, débese avaliar a precisión do propio granito.Os usuarios poden calibrar unha placa de superficie de granito para garantir a súa precisión.

Limpar a placa de superficie de granito antes da calibración.Despeje unha pequena cantidade de limpador de placas de superficie nun pano limpo e suave e limpe a superficie do granito.Seque inmediatamente o limpador da placa da superficie cun pano seco.Non permita que o líquido de limpeza seque ao aire.

Coloque un calibre de medición repetido no centro da placa de superficie de granito.

Pon a cero o calibre de medición repetido na superficie da placa de granito.

Move o calibre lentamente pola superficie do granito.Observa o indicador do calibre e rexistra os picos de calquera variación de altura mentres moves o instrumento pola placa.

Compare a variación de planitude na superficie da placa coas tolerancias da súa placa de superficie, que varía segundo o tamaño da placa e o grao de planitude do granito.Consulte a especificación federal GGG-P-463c (ver Recursos) para determinar se a súa placa cumpre os requisitos de planitude para o seu tamaño e grao.A variación entre o punto máis alto da placa e o punto máis baixo da placa é a medición da súa planitude.

Comprobe que as maiores variacións de profundidade na superficie da placa están dentro das especificacións de repetibilidade para unha placa dese tamaño e grao.Consulte a especificación federal GGG-P-463c (ver Recursos) para determinar se a súa placa cumpre os requisitos de repetibilidade para o seu tamaño.Rexeite a placa de superficie se ata un só punto falla os requisitos de repetibilidade.

Deixe de usar unha placa de superficie de granito que non cumpre os requisitos federais.Devolve a placa ao fabricante ou a unha empresa de revestimento de granito para que o bloque se repulle para cumprir coas especificacións.

Consello

Realice calibracións formais polo menos unha vez ao ano, aínda que as placas de superficie de granito que están a ver un uso intenso deberían calibrarse con máis frecuencia.

A calibración formal e rexistrable en ambientes de fabricación ou inspección adoita levar a cabo a garantía de calidade ou un provedor externo de servizos de calibración, aínda que calquera pode usar un calibre de medición repetido para comprobar informalmente unha placa de superficie antes de usala.

A historia temperá das placas de superficie de granito

Antes da Segunda Guerra Mundial, os fabricantes utilizaban placas de superficie de aceiro para a inspección dimensional das pezas.Durante a Segunda Guerra Mundial a necesidade de aceiro aumentou drasticamente, e moitas placas de superficie de aceiro fundíronse.Era necesario un substituto e o granito converteuse no material preferido polas súas propiedades metrolóxicas superiores.

Fixéronse evidentes varias vantaxes do granito fronte ao aceiro.O granito é máis duro, aínda que máis fráxil e suxeito a lacas.Podes frear o granito a unha planitude moito maior e máis rápido que o aceiro.O granito tamén ten a propiedade desexable dunha menor expansión térmica en comparación co aceiro.Ademais, se unha placa de aceiro necesitaba reparación, tiña que ser raspada a man por artesáns que tamén aplicaron as súas habilidades na reconstrución de máquinas ferramenta.

Como nota lateral, algunhas placas de superficie de aceiro aínda están en uso hoxe.

Propiedades metrolóxicas das placas de granito

O granito é unha rocha ígnea formada por erupcións volcánicas.En comparación, o mármore é caliza metamorfoseada.Para uso metrolóxico, o granito seleccionado debe cumprir os requisitos específicos descritos na Especificación Federal GGG-P-463c, a partir de agora chamada Fed Specs, e concretamente, Parte 3.1 3.1 Entre as especificacións da Fed, o granito debe ter unha textura de gran fino a medio.

O granito é un material duro, pero a súa dureza varía por varias razóns.Un técnico experimentado en placas de granito pode estimar a dureza pola súa cor, que é unha indicación do seu contido en cuarzo.A dureza do granito é unha propiedade definida en parte pola cantidade de contido de cuarzo e a falta de mica.Os granitos vermellos e rosas adoitan ser os máis duros, os grises son de dureza media e os negros os máis suaves.

O módulo de elasticidade de Young úsase para expresar a flexibilidade ou indicación da dureza da pedra.O granito rosa ten unha media de 3-5 puntos na escala, os grises 5-7 puntos e os negros 7-10 puntos.Canto menor sexa o número, máis duro tende a ser o granito.Canto maior sexa o número, máis brando e flexible é o granito.É importante coñecer a dureza do granito á hora de elixir o grosor necesario para os graos de tolerancia e o peso das pezas e calibres colocados sobre el.

Nos vellos tempos nos que había auténticos maquinistas, coñecidos polos seus folletos de mesa de trigo nos petos da camisa, o granito negro era considerado "O mellor".O Mellor definido como o tipo que deu máis resistencia ao desgaste ou é máis duro.Un inconveniente é que os granitos máis duros tenden a astillarse ou a astillarse máis facilmente.Os maquinistas estaban tan convencidos de que o granito negro era o mellor que algúns fabricantes de granito rosa os tinguiron de negro.

Persoalmente fun testemuña dunha placa que se deixou caer dunha carretilla elevadora cando se moveu do almacén.A placa golpeou o chan e dividiuse en dous revelando a verdadeira cor rosa.Teña coidado se planea comprar granito negro fóra de China.Recomendamos que malgastes o teu diñeiro doutro xeito.Unha placa de granito pode variar en dureza dentro de si mesma.Unha raia de cuarzo pode ser moito máis dura que o resto da placa superficial.Unha capa de gabro negro pode facer unha zona moito máis suave.Uns técnicos de reparación de placas de superficie ben adestrados e experimentados saben como manexar estas áreas brandas.

Graos de placas de superficie

Hai catro graos de placas de superficie.Grao de laboratorio AA e A, Grao de inspección de salas B, e o cuarto grao de Obradoiro.Os graos AA e A son os máis planos cunha tolerancia de planitude superior a 0,00001 polgadas para unha placa de grao AA.Sendo as notas do obradoiro as menos planas e, como o nome indica, están pensadas para o seu uso en salas de ferramentas.Cando como grao AA, grao A e grao B están destinados ao seu uso nun laboratorio de inspección ou control de calidade.

PProbas de roper para a calibración da placa de superficie

Sempre lles dixen aos meus clientes que podo sacar a calquera neno de 10 anos da miña igrexa e ensinarlles en poucos días como probar un prato.Non é difícil.Require algunha técnica para realizar a tarefa rapidamente, técnicas que se aprenden a través do tempo e moitas repeticións.Debo informarche, e non podo enfatizar o suficiente, Fed Spec GGG-P-463c NON É un procedemento de calibración!Máis sobre iso despois.

A calibración das comprobacións de planitude global (panel medio) e de repetibilidade (desgaste localizado) é imprescindible Segundo as especificacións da Fed.A única excepción a isto é con placas pequenas onde só se require repetibilidade.

Tamén, e tan crítico como as outras probas, é a proba de gradientes térmicos.(Ver Delta T a continuación)

Figura 1

A proba de planitude ten 4 métodos aprobados.Niveis electrónicos, autocolimación, láser e un dispositivo coñecido como localizador de avións.Só usamos niveis electrónicos porque son o método máis preciso e rápido por varias razóns.

Os láseres e os autocolimadores usan un feixe de luz moi recto como referencia.Faise unha medida de rectitud dunha placa de superficie de granito comparando a variación da distancia entre a placa de superficie e o feixe de luz.Ao tomar un feixe de luz recto, golpeándoo contra un obxectivo reflector mentres se move o obxectivo reflector pola placa de superficie, a distancia entre o feixe emitido e o feixe de retorno é unha medida de rectitud.

Aquí está o problema con este método.O obxectivo e a fonte están afectados pola vibración, a temperatura ambiente, un obxectivo menos plano ou raiado, a contaminación no aire e o movemento do aire (correntes).Todos estes contribúen a compoñentes adicionais de erro.Ademais, a contribución do erro do operador das comprobacións cun autocolimador é maior.

Un usuario experimentado do autocolimador pode facer medicións moi precisas, pero aínda ten problemas coa coherencia das lecturas, especialmente a distancias máis longas, xa que os reflexos tenden a ensancharse ou a quedar lixeiramente borrosos.Ademais, un obxectivo menos que perfectamente plano e un longo día de mirar a través da lente producen erros adicionais.

Un dispositivo localizador de avións é unha tontería.Este dispositivo usa un feixe de luz un tanto recto (en comparación cun raio de luz láser ou colimado moi recto) como referencia.O dispositivo mecánico non só usa un indicador normalmente de só 20 polgadas de resolución, senón que a falta de rectitud da barra e os materiais diferentes engádense significativamente aos erros de medición.Na nosa opinión, aínda que o método é aceptable, ningún laboratorio competente usaría un dispositivo de localización de avións como instrumento de inspección final.

Os niveis electrónicos usan a gravidade como referencia.Os niveis electrónicos diferenciais non se ven afectados pola vibración.Teñen unha resolución tan baixa como 0,1 segundo de arco e as medicións son rápidas, precisas e hai moi pouca contribución de erro por parte dun operador experimentado.Nin os localizadores de planos nin os autocolimadores proporcionan gráficos topográficos (Figura 1) ou isométricos (Figura 2) xerados por ordenador da superficie.

Figura 2

Unha proba de planitude adecuada da superficie

Unha planitude adecuada da proba de superficie é unha parte tan importante deste traballo que debería telo colocado ao principio.Como se dixo anteriormente, Fed Spec.GGG-p-463c NON É un método de calibración.Serve como guía para moitos aspectos do granito de grao metrolóxico cuxo comprador previsto é calquera axencia do goberno federal, e que inclúe os métodos de proba e as tolerancias ou graos.Se un contratista afirma que cumpriu as especificacións da Fed, entón o valor de planitude determinarase polo Método Moody.

Moody foi un compañeiro da década dos 50 que ideou un método matemático para determinar a planitude global e dar conta da orientación das liñas probadas, se estaban o suficientemente próximas no mesmo plano.Non cambiou nada.Allied Signal intentou mellorar o método matemático, pero concluíu que as diferenzas eran tan pequenas que non pagaba a pena o esforzo.

Se un contratista de placas de superficie usa niveis electrónicos ou láser, usa unha computadora para axudarlle cos cálculos.Sen asistencia informática, o técnico que utiliza a autocolimación debe calcular as lecturas a man.En realidade, non o fan.Leva demasiado tempo e, francamente, pode ser demasiado desafiante.Nunha proba de planitude mediante o método Moody, o técnico proba a rectitud de oito liñas nunha configuración Union Jack.

O Método Moody

O método Moody é unha forma matemática de determinar se as oito liñas están no mesmo plano.En caso contrario, só tes 8 liñas rectas que poden estar ou non no mesmo plano ou preto do mesmo.Ademais, un contratista que afirma cumprir coas especificacións da Fed e que usa a autocolimación, eldebexera oito páxinas de datos.Unha páxina por cada liña comprobada para probar a súa proba, reparación ou ambos.En caso contrario, o contratista non ten idea de cal é o valor real de planitude.

Estou seguro de que se es dos que un contratista calibra as súas placas mediante a autocolimación, nunca viches esas páxinas.A figura 3 é unha mostra desó unpáxina de oito necesarias para calcular a planitude global.Unha indicación desa ignorancia e malicia é se o seu informe ten números redondeados agradables.Por exemplo, 200, 400, 650, etc. Un valor calculado correctamente é un número real.Por exemplo, 325,4 u In.Cando o contratista utiliza o Método Moody de cálculos e o técnico calcula os valores manualmente, debería recibir oito páxinas de cálculos e un gráfico isométrico.O gráfico isométrico mostra as diferentes alturas ao longo das diferentes liñas e canta distancia separa os puntos de intersección seleccionados.

Figura 3(Levan oito páxinas como esta para calcular a planitude manualmente. Asegúrate de preguntar por que non obteñas isto se o teu contratista usa a autocolimación!)

Figura 4

Os técnicos do medidor dimensional usan niveis diferenciais (Figura 4) como dispositivos preferidos para medir os cambios minúsculos de angularidade dunha estación de medición a estación.Os niveis teñen unha resolución de ata 0,1 segundos de arco (5 u polgadas usando un trineo de 4″) son extremadamente estables, non se ven afectados pola vibración, as distancias medidas, as correntes de aire, a fatiga do operador, a contaminación do aire ou calquera dos problemas inherentes a outros dispositivos. .Engade asistencia informática e a tarefa faise relativamente rápida, xerando gráficos topográficas e isométricas que proban a verificación e, sobre todo, a reparación.

Unha proba de repetibilidade adecuada

A lectura repetida ou a repetibilidade é a proba máis importante.O equipo que utilizamos para realizar a proba de repetibilidade é un dispositivo de lectura repetida, un LVDT e un amplificador necesarios para lecturas de alta resolución.Axustamos o amplificador LVDT a unha resolución mínima de 10 u polgadas ou 5 u polgadas para placas de alta precisión.

Usar un indicador mecánico cunha resolución de só 20 u polgadas non vale para nada se estás a probar un requisito de repetibilidade de 35 u polgadas.Os indicadores teñen unha incerteza de 40 polgadas.A configuración de lectura repetida imita unha configuración de medidor de altura/parte.

A repetibilidade NON É o mesmo que a planitude global (plano medio).Gústame pensar na repetibilidade no granito visto como unha medida de raio consistente.

Figura 5

Se probas a repetibilidade dunha bola redonda, demostraches que o radio da bola non cambiou.(O perfil ideal dunha placa debidamente reparada ten unha forma de coroa convexa.) Porén, é evidente que a bola non é plana.Ben, algo así.A unha distancia extremadamente curta, é plana.Dado que a maioría dos traballos de inspección implica un medidor de altura moi preto da peza, a repetibilidade convértese na propiedade máis crítica dunha placa de granito.É máis importante que a planitude global a menos que un usuario estea a comprobar a rectitud dunha parte longa.

Asegúrese de que o seu contratista realice unha proba de lectura repetida.Unha placa pode ter unha lectura repetida significativamente fóra da tolerancia, pero aínda así pasar unha proba de planitude.Sorprendentemente, un laboratorio pode obter acreditación en probas que non inclúen unha proba de lectura repetida.Un laboratorio que non pode reparar ou non é moi bo para reparar prefire só realizar probas de planitude.A planitude raramente cambia a menos que moves a placa.

A proba de lectura repetida é a máis fácil de probar, pero a máis difícil de conseguir ao lapear.Asegúrate de que o teu contratista poida restablecer a repetibilidade sen "rotar" a superficie ou deixar ondas na superficie.

Proba Delta T

Esta proba consiste en medir a temperatura REAL da pedra na súa superficie superior e na súa superficie inferior e calcular a diferenza, Delta T, para informar no certificado.

É importante saber que o coeficiente medio de expansión térmica no granito é de 3,5 uIn/Inch/grao.O efecto da temperatura ambiental e da humidade sobre unha placa de granito é insignificante.Non obstante, unha placa de superficie pode saír da tolerancia ou ás veces mellorar aínda que nun Delta T de 0,3-0,5 graos F. É necesario saber se o Delta T está dentro de 0,12 graos F de onde o diferencial da última calibración. .

Tamén é importante saber que a superficie de traballo das placas migra cara á calor.Se a temperatura superior é máis quente que a inferior, entón a superficie superior sobe.Se o fondo é máis quente, o que é raro, entón a superficie superior afúndese.Non é suficiente que un xestor de calidade ou un técnico saiba que a placa é plana e repetible no momento da calibración ou reparación, senón que era o Delta T no momento da proba de calibración final.En situacións críticas, un usuario pode, medindo o propio Delta T, determinar se unha placa saíu de tolerancia debido unicamente ás variacións do Delta T.Afortunadamente, o granito tarda moitas horas ou mesmo días en aclimatarse a un ambiente.As pequenas flutuacións da temperatura ambiente ao longo do día non o afectarán.Por estes motivos, non informamos de temperatura ou humidade da calibración ambiente porque os efectos son insignificantes.

Desgaste da placa de granito

Aínda que o granito é máis duro que as placas de aceiro, o granito aínda desenvolve puntos baixos na superficie.O movemento repetitivo de pezas e calibres na placa de superficie é a maior fonte de desgaste, especialmente se a mesma zona está en uso constante.A sucidade e o po de moenda que se deixan na superficie dunha placa aceleran o proceso de desgaste ao intercambiar pezas ou calibres e a superficie do granito.Cando se moven pezas e calibres pola súa superficie, o po abrasivo adoita ser a causa dun desgaste adicional.Recomendo encarecidamente a limpeza constante para reducir o desgaste.Vimos desgaste das placas causada polas entregas diarias de paquetes de UPS colocadas encima das placas.Esas áreas de desgaste localizadas afectan ás lecturas das probas de repetibilidade da calibración.Evite o desgaste limpando regularmente.

Limpeza de placas de granito

Para manter a placa limpa, use un pano adhesivo para eliminar a terra.Simplemente prema moi lixeiramente, para que non deixes residuos de cola.Un pano adhesivo ben usado fai un excelente traballo para recoller o po de moenda entre a limpeza.Non traballes no mesmo lugar.Move a túa configuración ao redor da placa, distribuíndo o desgaste.Está ben usar alcohol para limpar un prato, pero ten en conta que facelo temporalmente arrefriará moito a superficie.A auga cunha pequena cantidade de xabón é excelente.Os produtos de limpeza dispoñibles no comercio, como o de Starrett, tamén son excelentes para usar, pero asegúrate de eliminar todos os residuos de xabón da superficie.

Reparación de placas de granito

Xa debería ser evidente a importancia de asegurarse de que o seu contratista de placas de superficie realice unha calibración competente.Os laboratorios tipo "Clearing House" que ofrecen programas "Faino todo cunha soa chamada" raramente teñen un técnico que poida reparar.Aínda que ofrecen reparacións, non sempre teñen un técnico que teña a experiencia necesaria cando a placa de superficie está significativamente fóra de tolerancia.

Se se lle indica que unha placa non se pode reparar debido ao desgaste extremo, chámanos.O máis probable é que poidamos facer a reparación.

Os nosos técnicos traballan dun ano a un ano e medio de aprendizaxe baixo un mestre técnico de placas de superficie.Definimos un Mestre Técnico de placas de superficie como aquel que completou a súa aprendizaxe e ten máis de dez anos de experiencia en calibración e reparación de placas de superficie.En Dimensional Gauge contamos con tres técnicos mestres con máis de 60 anos de experiencia xuntos.Un dos nosos Técnicos Mestrados está dispoñible en todo momento para apoiar e orientar cando xurdan situacións difíciles.Todos os nosos técnicos teñen experiencia en calibracións de placas de superficie de todos os tamaños, desde pequenas ata moi grandes, en condicións ambientais variables, en diferentes industrias e en grandes problemas de desgaste.

As especificacións Fed teñen un requisito de acabado específico de 16 a 64 de rugosidade aritmética media (AA).Preferimos un acabado no rango de 30-35 AA.Hai apenas a rugosidade suficiente para garantir que as pezas e os calibres se movan suavemente e non se peguen nin torcen á placa da superficie.

Cando reparamos inspeccionamos a placa para a correcta montaxe e nivelación.Usamos un método de lapeado en seco, pero en casos de desgaste extremo que requiren unha eliminación substancial do granito, mollamos o colo.Os nosos técnicos limpan por si mesmos, son exhaustivos, rápidos e precisos.Isto é importante porque o custo do servizo de placas de granito inclúe o seu tempo de inactividade e a perda de produción.Unha reparación competente é de suma importancia, e nunca debes escoller un contratista polo prezo ou a conveniencia.Algúns traballos de calibración requiren persoas altamente capacitadas.Temos iso.

Informes finais de calibración

Para cada reparación e calibración de placas de superficie, ofrecemos informes profesionais detallados.Os nosos informes conteñen unha cantidade importante de información crítica e pertinente.Especificación da Fed.require a maior parte da información que proporcionamos.Excluíndo os contidos noutras normas de calidade como ISO/IEC-17025, o mínimo Fed.As especificacións dos informes son:

1. Tamaño en ft.(X' x X')

1. Cor
2. Estilo (refírese a non abrazadeiras ou dúas ou catro salientes)
3. Módulo de elasticidade estimado
4. Tolerancia media do plano (determinada polo grao/tamaño)
5. Tolerancia de lectura repetida (determinada pola lonxitude da diagonal en polgadas)
6. Mean Plane as Found
7. Plano medio como á esquerda
8. Repita a lectura tal e como se atopa
9. Repita a lectura como a esquerda
10. Delta T (diferencia de temperatura entre as superficies superior e inferior)

Se o técnico precisa realizar traballos de lapeado ou reparación da placa de superficie, o certificado de calibración vai acompañado dunha parcela topográfica ou isométrica para acreditar unha reparación válida.

Unha palabra sobre as acreditacións ISO/IEC-17025 e os laboratorios que as teñen

Só porque un laboratorio teña acreditación na calibración de placas de superficie non significa necesariamente que saiban o que están a facer e moito menos que o fagan correctamente.Tampouco implica necesariamente que o laboratorio poida reparar.Os organismos acreditadores non fan a distinción entre verificación ou calibración (reparación).Ae coñezo un, quizais2organismos acreditadores que wilLgravataAcinta arredor do meu can se lles pague o diñeiro suficiente!É un feito triste.Vin que os laboratorios obteñen a acreditación realizando só unha das tres probas necesarias.Ademais, vin laboratorios conseguir acreditación con incertezas pouco realistas e acreditarse sen ningunha proba ou demostración de como calcularon os valores.É todo lamentable.

Sumación

Non se pode subestimar o papel das placas de granito de precisión.A referencia plana que proporcionan as placas de granito é a base sobre a que realizas todas as demais medidas.

Podes utilizar os instrumentos de medida máis modernos, precisos e versátiles.Non obstante, as medicións precisas son difíciles de determinar se a superficie de referencia non é plana.Unha vez, tiven un cliente potencial que me dixo "ben, é só rock!"A miña resposta: "OK, tes razón, e definitivamente non podes xustificar que entren expertos para manter as túas placas de superficie".

O prezo nunca é unha boa razón para escoller contratistas de placas de superficie.Os compradores, contadores e un número perturbador de enxeñeiros de calidade non sempre entenden que recertificar placas de granito non é como recertificar un micrómetro, un calibre ou un DMM.

Algúns instrumentos requiren experiencia, non un prezo baixo.Despois de dicir iso, as nosas tarifas son moi razoables.Sobre todo por ter a confianza de que realizamos o traballo correctamente.Imos moito máis aló dos requisitos ISO-17025 e as especificacións federais en valor engadido.

A base de granito de precisión pode mellorar o rendemento da máquina-ferramenta

As esixencias están en constante aumento na enxeñaría mecánica en xeral e na construción de máquinas ferramenta en particular.Conseguir os máximos valores de precisión e rendemento sen aumentar os custos son retos constantes para ser competitivos.A cama da máquina-ferramenta é un factor decisivo aquí.Polo tanto, cada vez son máis os fabricantes de máquinas ferramenta que confían no granito.Polos seus parámetros físicos ofrece claras vantaxes que non se poden conseguir con aceiro ou formigón polimérico.

O granito é unha rocha chamada volcánica profunda e ten unha estrutura moi densa e homoxénea cun coeficiente de expansión extremadamente baixo, baixa condutividade térmica e gran amortiguamento das vibracións.

A continuación, descubrirá por que a opinión común de que o granito só é adecuado principalmente como base de máquinas para máquinas de medición de coordenadas de gama alta está desfasada desde hai moito tempo e por que este material natural como base de máquinas ferramenta é unha alternativa moi vantaxosa ao aceiro ou o ferro fundido, mesmo para altas. -Máquinas ferramenta de precisión.

Podemos fabricar compoñentes de granito para movemento dinámico, compoñentes de granito para motores lineais, compoñentes de granito para ndt, compoñentes de granito para raios X, compoñentes de granito para cmm, compoñentes de granito para cnc, precisión de granito para láser, compoñentes de granito para aeroespacial, compoñentes de granito para etapas de precisión. ...

Alto valor engadido sen custos adicionais
O crecente uso do granito na enxeñaría mecánica non se debe tanto ao aumento masivo do prezo do aceiro.Máis ben, débese a que o valor engadido para a máquina-ferramenta conseguido cunha plataforma de máquina de granito é posible con moi pouco ou ningún custo adicional.Isto está demostrado polas comparacións de custos de fabricantes de máquinas ferramenta coñecidas en Alemaña e Europa.

A considerable ganancia en estabilidade termodinámica, amortiguamento de vibracións e precisión a longo prazo que o granito fai posible non se pode conseguir cun leito de fundición ou aceiro, ou só a un custo relativamente alto.Por exemplo, os erros térmicos poden representar ata o 75% do erro total dunha máquina, cunha compensación a miúdo intentada polo software, cun éxito moderado.Debido á súa baixa condutividade térmica, o granito é a mellor base para a precisión a longo prazo.

Cunha tolerancia de 1 μm, o granito cumpre facilmente os requisitos de planitude segundo DIN 876 para o grao de precisión 00. Cun valor de 6 na escala de dureza de 1 a 10, é extremadamente duro e co seu peso específico de 2,8 g. /cm³ case alcanza o valor do aluminio.Isto tamén dá como resultado vantaxes adicionais como velocidades de avance máis altas, aceleracións de eixes máis altas e unha prolongación da vida útil das máquinas ferramenta de corte.Así, o cambio dun banco de fundición a un banco de máquina de granito move a máquina ferramenta en cuestión á clase alta en canto a precisión e rendemento, sen custo adicional.

Mellora da pegada ecolóxica do granito
A diferenza de materiais como o aceiro ou o ferro fundido, a pedra natural non ten que producirse con moita enerxía e empregando aditivos.Só se necesitan cantidades relativamente pequenas de enerxía para a extracción de canteiras e o tratamento de superficies.Isto dá como resultado unha pegada ecolóxica superior, que mesmo ao final da vida útil dunha máquina supera a do aceiro como material.A cama de granito pode ser a base para unha máquina nova ou usarse para fins completamente diferentes, como triturar para a construción de estradas.

Tampouco faltan recursos para o granito.É unha rocha profunda formada a partir de magma dentro da codia terrestre."Madurou" durante millóns de anos e está dispoñible en cantidades moi grandes como recurso natural en case todos os continentes, incluída toda Europa.

Conclusión: as numerosas vantaxes demostrables do granito en comparación co aceiro ou o ferro fundido xustifican a crecente vontade dos enxeñeiros mecánicos de utilizar este material natural como base para máquinas ferramenta de alta precisión e alto rendemento.Neste artigo pode atoparse información detallada sobre as propiedades do granito, que son vantaxosas para máquinas-ferramenta e enxeñaría mecánica.

Unha medición repetida é unha medida das áreas de planitude locais.A especificación de repetición de medición indica que unha medición tomada en calquera lugar da superficie dunha placa repetirase dentro da tolerancia indicada.Controlar a planitude da área local máis axustado que a planitude global garante un cambio gradual no perfil de planitude da superficie minimizando así os erros locais.

A maioría dos fabricantes, incluídas as marcas importadas, adhírense á Especificación Federal de tolerancias xerais de planitude, pero moitos pasan por alto as medicións repetidas.Moitas das placas de baixo valor ou orzamento dispoñibles no mercado hoxe non garantirán medicións repetidas.Un fabricante que non garante medicións repetidas NON está a producir placas que cumpran os requisitos da ASME B89.3.7-2013 ou a Especificación Federal GGG-P-463c, ou DIN 876, GB, JJS...

Ambos son fundamentais para garantir unha superficie de precisión para medicións precisas.A especificación de planitude por si só non é suficiente para garantir a precisión da medición.Tome como exemplo unha placa de superficie de inspección de grao A de 36 X 48, que SÓ cumpre a especificación de planitude de .000300". Se a peza que se está comprobando supera varios picos e o calibre que se está a utilizar está nun punto baixo, o erro de medición podería sexa a tolerancia total nunha área, 000300"!En realidade, pode ser moito maior se o calibre descansa na pendente dunha inclinación.

Son posibles erros de .000600"-.000800" dependendo da gravidade da pendente e da lonxitude do brazo do calibre que se utilice.Se esta placa tivese unha especificación de repetición de medición de .000050"FIR, o erro de medición sería inferior a .000050" independentemente de onde se tome a medición na placa.Outro problema, que xeralmente xorde cando un técnico sen formación intenta refacer unha placa no lugar, é o uso de medicións repetidas só para certificar unha placa.

Os instrumentos que se utilizan para verificar a repetibilidade NON están deseñados para comprobar a planitude global.Cando se axusten a cero nunha superficie perfectamente curvada, seguirán lendo cero, tanto se esa superficie é perfectamente plana como perfectamente cóncava ou convexa 1/2"! Simplemente verifican a uniformidade da superficie, non a planitude. Só unha placa que cumpre tanto a especificación de planitude como a especificación de medición repetida realmente cumpre cos requisitos da ASME B89.3.7-2013 ou a especificación federal GGG-P-463c.

Ask us about or flatness specification and repeat measurement promise by calling +86 19969991659 or emailing INFO@ZHHIMG.COM

Si, pero só se poden garantir para un gradiente de temperatura vertical específico.Os efectos da expansión térmica na placa poderían provocar facilmente un cambio de precisión maior que a tolerancia se hai un cambio no gradiente.Nalgúns casos, se a tolerancia é o suficientemente axustada, a calor absorbida pola iluminación aérea pode provocar un cambio de gradiente suficiente durante varias horas.

O granito ten un coeficiente de expansión térmica de aproximadamente 0,0000035 polgadas por polgada por 1 °F.Como exemplo: unha placa de superficie de 36" x 48" x 8" ten unha precisión de 0,000075" (1/2 de grao AA) cun gradiente de 0 °F, a parte superior e a inferior teñen a mesma temperatura.Se a parte superior da placa se quenta ata o punto no que está 1 °F máis quente que a parte inferior, a precisión cambiaría a 0,000275" convexa. Polo tanto, só se debería considerar pedir unha placa cunha tolerancia máis axustada que o grao de laboratorio AA se hai un control climático adecuado.

Unha placa de superficie debe estar apoiada en 3 puntos, idealmente situada ao 20% da lonxitude dende os extremos da placa.Dous soportes deben situarse ao 20% do ancho desde os lados longos, e o soporte restante debe estar centrado.Só 3 puntos poden descansar sólidamente sobre calquera cousa que non sexa unha superficie de precisión.

A placa debe estar apoiada nestes puntos durante a produción e só debe apoiarse nestes tres puntos mentres está en uso.Intentar apoiar a placa en máis de tres puntos fará que a placa reciba o seu apoio de varias combinacións de tres puntos, que non serán os mesmos 3 puntos nos que se apoiou durante a produción.Isto introducirá erros a medida que a placa se desvía para axustarse á nova disposición de soporte.Todos os soportes de aceiro zhhimg teñen vigas de apoio deseñadas para aliñarse cos puntos de apoio axeitados.

Se a placa está debidamente apoiada, só é necesaria unha nivelación precisa se a súa aplicación o solicita.A nivelación non é necesaria para manter a precisión dunha placa debidamente apoiada.

Por que escoller o granitoBases de máquinaseCompoñentes da metroloxía?

A resposta é "si" para case todas as aplicacións.As vantaxes do granito inclúen: Sen ferruxe nin corrosión, case inmune á deformación, sen compensación cando se corta, vida útil máis longa, acción máis suave, maior precisión, practicamente non magnético, baixo coeficiente de expansión térmica e baixo custo de mantemento.

O granito é un tipo de rocha ígnea extraída pola súa extrema resistencia, densidade, durabilidade e resistencia á corrosión.Pero o granito tamén é moi versátil, non é só para cadrados e rectángulos.De feito, Starrett Tru-Stone traballa con confianza con compoñentes de granito deseñados en formas, ángulos e curvas de todas as variacións de forma regular, con excelentes resultados.

A través do noso procesamento de última xeración, as superficies cortadas poden ser excepcionalmente planas.Estas calidades fan do granito o material ideal para crear bases de máquinas e compoñentes de metroloxía a medida e de deseño personalizado.O granito é:

mecanizable
exactamente plano cando se corta e remata
resistente á ferruxe
duradeiro
duradeiro
Os compoñentes de granito tamén son fáciles de limpar.Ao crear deseños personalizados, asegúrate de escoller o granito polos seus beneficios superiores.

NORMAS/ APLICACIÓNS DE ALTO DESGASTE
O granito utilizado por ZhongHui para os nosos produtos estándar de placas de superficie ten un alto contido de cuarzo, o que proporciona unha maior resistencia ao desgaste e aos danos.As nosas cores negras e rosa cristalinas superiores teñen baixas taxas de absorción de auga, minimizando a posibilidade de que os seus calibres de precisión se oxidan mentres se colocan nas placas.As cores de granito que ofrece ZhongHui producen menos brillo, o que significa menos fatiga visual para os que usan as placas.Escollemos os nosos tipos de granito considerando a expansión térmica nun esforzo por manter este aspecto ao mínimo.

APLICACIÓNS PERSONALIZADAS
Cando a súa aplicación requira unha placa con formas personalizadas, insercións roscadas, ranuras ou outro mecanizado, quererá seleccionar un material como Black Diabase.Este material natural ofrece unha rixidez superior, unha excelente amortiguación das vibracións e unha mellor maquinabilidade.

Si, se non están moi gastados.A nosa configuración e equipamento de fábrica permiten as condicións óptimas para a calibración adecuada da placa e, se é necesario, reelaborar.Xeralmente, se unha placa está dentro de 0,001" da tolerancia requirida, pódese volver á superficie no lugar. Se unha placa está desgastada ata o punto en que está máis de 0,001" fóra da tolerancia, ou se está mal picada ou cortado, entón terá que ser enviado á fábrica para moer antes de volver a repetir.

Débese ter moito coidado á hora de seleccionar un técnico de calibración e resurfacing no lugar.Recomendámosche que teñas coidado ao seleccionar o teu servizo de calibración.Solicitar a acreditación e verificar que o equipo que utilizará o técnico teña unha calibración trazable da Institución Nacional de Inspección.Leva moitos anos aprender a fregar correctamente o granito de precisión.

ZhongHui ofrece un cambio rápido das calibracións realizadas na nosa fábrica.Envía as túas placas para a calibración se é posible.A súa calidade e reputación dependen da precisión dos seus instrumentos de medida, incluídas as placas de superficie.

As nosas placas de superficie negra teñen unha densidade significativamente maior e son ata tres veces máis ríxidas.Polo tanto, unha placa feita de negro non necesita ser tan grosa como unha placa de granito do mesmo tamaño para ter igual ou maior resistencia á deflexión.O grosor reducido significa menos peso e menores custos de envío.

Coidado con outros que usan granito negro de menor calidade no mesmo grosor.Como se indicou anteriormente, as propiedades do granito, como a madeira ou o metal, varían segundo o material e a cor, e non son un predictor preciso da rixidez, dureza ou resistencia ao desgaste.De feito, moitos tipos de granito negro e dibase son moi brandos e non son axeitados para aplicacións de placas de superficie.

Non. O equipo especializado e a formación necesaria para reelaborar estes elementos requiren que sexan devoltos á fábrica para a súa calibración e reelaboración.

Si.A cerámica e o granito teñen características similares, e os métodos utilizados para calibrar e lapear o granito tamén se poden usar con elementos cerámicos.A cerámica é máis difícil de fregar que o granito, o que supón un custo máis elevado.

Si, sempre que as insercións estean empotradas debaixo da superficie.Se as insercións de aceiro están ao ras ou por riba do plano da superficie, deben estar orientadas cara abaixo antes de que a placa poida ser solapada.Se é necesario, podemos proporcionar ese servizo.

Si.Os insertos de aceiro coa rosca desexada (inglés ou métrico) pódense unir epoxi á placa nos lugares desexados.ZhongHui usa máquinas CNC para proporcionar os lugares de inserción máis axustados dentro de +/- 0,005".Para insercións menos críticas, a nosa tolerancia de localización para insercións roscadas é de ±.060". Outras opcións inclúen barras en T de aceiro e ranuras de cola de milano mecanizadas directamente no granito.

Os insertos que están debidamente unidos mediante epoxi de alta resistencia e unha boa fabricación soportarán unha gran cantidade de forzas de torsión e cizallamento.Nunha proba recente, utilizando insercións roscadas de 3/8"-16, un laboratorio de probas independente mediu a forza necesaria para tirar unha inserción unida con epoxi dunha placa de superficie. Probáronse dez placas. Destas dez, en nove casos, o o granito fracturouse primeiro. A carga media no punto de avaría foi de 10.020 libras para o granito gris e de 12.310 libras para o negro. No caso único en que un inserto se sacou da placa, a carga no punto de falla foi de 12.990 libras. ! Se unha peza de traballo forma unha ponte a través da inserción e se aplica un torque extremo, é posible xerar forza suficiente para fracturar o granito. En parte, por este motivo, ZhongHui dá pautas para o torque máximo seguro que se pode aplicar ás insercións unidas epoxi. : https://www.zhhimg.com/standard-thread-inserts-product/

Si, pero só na nosa fábrica.Na nosa planta, podemos restaurar case calquera placa ao estado "como novo", normalmente por menos da metade do custo de substitución.Os bordos danados pódense parchear cosméticamente, os sucos profundos, as muescas e os pozos pódense esmerar e os soportes adxuntos pódense substituír.Ademais, podemos modificar a súa placa para aumentar a súa versatilidade engadindo insercións de aceiro maciza ou roscada e cortando ranuras ou beizos de suxeición, segundo as súas especificacións.

Por que escoller o granito?
O granito é un tipo de rocha ígnea formada na Terra hai millóns de anos.A composición da rocha ígnea contiña moitos minerais como o cuarzo que é extremadamente duro e resistente ao desgaste.Ademais da dureza e resistencia ao desgaste, o granito ten aproximadamente a metade do coeficiente de expansión que o ferro fundido.Como o seu peso volumétrico é aproximadamente un terzo do da fundición, o granito é máis fácil de manobrar.

Para as bases de máquinas e os compoñentes de metroloxía, o granito negro é a cor máis utilizada.O granito negro ten unha maior porcentaxe de cuarzo que outras cores e é, polo tanto, o máis resistente.

O granito é rendible e as superficies cortadas poden ser excepcionalmente planas.Non só se pode lapar a man para acadar unha precisión extrema, senón que o reacondicionamento pódese realizar sen mover o prato ou a mesa fóra do lugar.É enteiramente unha operación de lapeado manual e xeralmente custa moito menos que reacondicionar unha alternativa de ferro fundido.

Estas calidades fan do granito o material ideal para crear bases de máquinas de tamaño personalizado e de deseño personalizado e compoñentes de metroloxía como oplaca de superficie de granito.

ZhongHui produce produtos de granito a medida que se crean para soportar requisitos específicos de medición.Estes elementos personalizados varían debordos rectos totres cadrados.Debido á natureza versátil do granito, ocompoñentespódese producir a calquera tamaño necesario;son resistentes e de longa duración.

Vantaxes das placas de superficie de granito
A importancia de medir nunha superficie uniforme foi establecida polo inventor británico Henry Maudsley no 1800.Como innovador da máquina-ferramenta, determinou que a produción consistente de pezas requiría unha superficie sólida para medicións fiables.

A revolución industrial creou unha demanda de superficies de medición, polo que a empresa de enxeñería Crown Windley creou estándares de fabricación.Os estándares para placas de superficie foron establecidos por primeira vez por Crown en 1904 utilizando metal.A medida que aumentaba a demanda e o custo do metal, investigáronse materiais alternativos para a superficie de medición.

En América, o creador do monumento Wallace Herman estableceu que o granito negro era unha excelente alternativa de material de placa de superficie ao metal.Como o granito non é magnético e non se oxida, pronto se converteu na superficie de medición preferida.

Unha placa de superficie de granito é un investimento esencial para laboratorios e instalacións de proba.Sobre un soporte de soporte pódese montar unha placa de superficie de granito de 600 x 600 mm.Os soportes proporcionan unha altura de traballo de 34 "(0,86 m) con cinco puntos axustables para a nivelación.

Para obter resultados de medición fiables e consistentes, unha placa de superficie de granito é fundamental.Como a superficie é un plano liso e estable, permite manipular coidadosamente os instrumentos.

As principais vantaxes das placas de superficie de granito son:

• Non reflexivo
• Resistente aos produtos químicos e á corrosión
• Baixo coeficiente de expansión en comparación co ferro de carro polo que menos afectado polo cambio de temperatura
• Naturalmente ríxido e resistente
• O plano da superficie non se ve afectado se se raia
• Non se oxida
• Non magnético
• Fácil de limpar e manter
• A calibración e o resurfacing pódense facer in situ
• Apropiado para perforar insertos de soporte roscados
• Alta amortiguación de vibracións

Para moitas tendas, salas de inspección e laboratorios, confíanse en placas de superficie de granito de precisión como a base para a medición precisa.Debido a que cada medida lineal depende dunha superficie de referencia precisa da que se toman as dimensións finais, as placas de superficie proporcionan o mellor plano de referencia para a inspección do traballo e a disposición antes do mecanizado.Tamén son unhas bases ideais para facer medicións de altura e medir superficies.Ademais, un alto grao de planitude, estabilidade, calidade xeral e acabado fan que sexan unha boa opción para montar sistemas sofisticados de calibración mecánica, electrónica e óptica.Para calquera destes procesos de medición, é imperativo manter calibradas as placas de superficie.

Repetir medicións e planitude
Tanto a planitude como as medicións repetidas son fundamentais para garantir unha superficie de precisión.A planitude pódese considerar como todos os puntos da superficie están contidos dentro de dous planos paralelos, o plano base e o plano do teito.A medida da distancia entre os planos é a planitud total da superficie.Esta medida de planitude normalmente leva unha tolerancia e pode incluír unha designación de grao.

As tolerancias de planitude para tres graos estándar defínense na especificación federal segundo se determina pola seguinte fórmula:
Grao de laboratorio AA = (40 + diagonal² / 25) x 0,000001 polgada (unilateral)
Grao de inspección A = Grao de laboratorio AA x 2
Cuarto de ferramentas Grao B = Grao de laboratorio AA x 4

Ademais da planitude, hai que garantir a repetibilidade.Unha medición repetida é unha medida das áreas de planitude locais.É unha medida tomada en calquera lugar da superficie dunha placa que se repetirá dentro da tolerancia indicada.Controlar a planitude da área local a unha tolerancia máis estreita que a planitude global garante un cambio gradual no perfil de planitude da superficie, minimizando así os erros locais.

Para garantir que unha placa de superficie cumpre coas especificacións de planitude e de medición repetida, os fabricantes de placas de superficie de granito deben utilizar a Especificación Federal GGG-P-463c como base para as súas especificacións.Esta norma aborda a precisión das medicións repetidas, as propiedades dos materiais dos granitos de placas de superficie, o acabado superficial, a localización do punto de apoio, a rixidez, os métodos aceptables de inspección e instalación de insercións roscadas.

Antes de que unha placa de superficie se desgaste fóra das especificacións para a planitude xeral, mostrará postes desgastados ou ondulados.A inspección mensual para detectar erros de medición repetidos mediante un medidor de lectura repetida identificará puntos de desgaste.Un medidor de lectura repetida é un instrumento de alta precisión que detecta erros locais e pode mostrarse nun amplificador electrónico de gran aumento.

Verificación da precisión da placa
Seguindo algunhas pautas sinxelas, un investimento nunha placa de superficie de granito debería durar moitos anos.Dependendo do uso da placa, do ambiente da tenda e da precisión requirida, a frecuencia de comprobación da precisión da placa de superficie varía.Unha regra xeral é que unha placa nova reciba unha recalibración completa no prazo dun ano desde a compra.Se a placa se usa con frecuencia, é recomendable acurtar este intervalo a seis meses.

Antes de que unha placa de superficie se desgaste fóra das especificacións para a planitude xeral, mostrará postes desgastados ou ondulados.A inspección mensual para detectar erros de medición repetidos mediante un medidor de lectura repetida identificará puntos de desgaste.Un medidor de lectura repetida é un instrumento de alta precisión que detecta erros locais e pode mostrarse nun amplificador electrónico de gran aumento.

Un programa de inspección eficaz debería incluír comprobacións periódicas cun autocolimador, que proporcione a calibración real da planitude global rastrexable ao Instituto Nacional de Estándares e Tecnoloxía (NIST).De cando en vez é necesaria unha calibración completa por parte do fabricante ou dunha empresa independente.

Variacións entre calibracións
Nalgúns casos, hai variacións entre as calibracións das placas de superficie.Ás veces, factores como o cambio de superficie derivado do desgaste, o uso incorrecto de equipos de inspección ou o uso de equipos non calibrados poden explicar estas variacións.Os dous factores máis comúns, con todo, son a temperatura e o soporte.

Unha das variables máis importantes é a temperatura.Por exemplo, a superficie podería ter sido lavada cunha solución quente ou fría antes da calibración e non permitirse o tempo suficiente para normalizarse.Outras causas do cambio de temperatura inclúen correntes de aire frío ou quente, luz solar directa, iluminación aérea ou outras fontes de calor radiante na superficie da placa.

Tamén pode haber variacións no gradiente de temperatura vertical entre o inverno e o verán.Nalgúns casos, a placa non ten tempo suficiente para normalizarse despois do envío.É unha boa idea rexistrar a temperatura do gradiente vertical no momento en que se realiza a calibración.

Outra causa común para a variación da calibración é unha placa que non está soportada correctamente.Unha placa de superficie debe estar apoiada en tres puntos, idealmente situada ao 20% da lonxitude dende os extremos da placa.Dous soportes deben situarse ao 20% do ancho desde os lados longos, e o soporte restante debe estar centrado.

Só tres puntos poden descansar sólidamente sobre calquera cousa que non sexa unha superficie de precisión.Intentar apoiar a placa en máis de tres puntos fará que a placa reciba o seu apoio de varias combinacións de tres puntos, que non serán os mesmos tres puntos nos que se apoiou durante a produción.Isto introducirá erros a medida que a placa se desvía para axustarse á nova disposición de soporte.Considere o uso de soportes de aceiro con vigas de apoio deseñadas para alinearse cos puntos de apoio axeitados.Os soportes para este fin están dispoñibles polo fabricante da placa de superficie.

Se a placa está debidamente apoiada, só é necesaria unha nivelación precisa se a aplicación o especifica.A nivelación non é necesaria para manter a precisión dunha placa debidamente apoiada.

É importante manter o prato limpo.O po abrasivo en suspensión no aire adoita ser a maior fonte de desgaste dunha placa, xa que tende a incrustarse nas pezas de traballo e nas superficies de contacto dos calibres.Placas de cobertura para protexelas do po e danos.A vida útil pódese prolongar cubrindo a placa cando non estea en uso.

Estender a vida útil da placa
Seguir algunhas pautas reducirá o desgaste dunha placa de superficie de granito e, finalmente, prolongará a súa vida útil.

En primeiro lugar, é importante manter o prato limpo.O po abrasivo en suspensión no aire adoita ser a maior fonte de desgaste dunha placa, xa que tende a incrustarse nas pezas de traballo e nas superficies de contacto dos calibres.

Tamén é importante cubrir as placas para protexelas do po e danos.A vida útil pódese prolongar cubrindo a placa cando non estea en uso.

Xire a placa periodicamente para que unha soa zona non reciba un uso excesivo.Ademais, recoméndase substituír as almofadas de contacto de aceiro no calibre por almofadas de carburo.

Evite poñer alimentos ou refrescos no prato.Moitos refrescos conteñen ácido carbónico ou fosfórico, que pode disolver os minerais máis brandos e deixar pequenos pozos na superficie.

Onde Relapar
Cando unha placa de superficie de granito necesite repousar, considere se realizar este servizo no lugar ou na instalación de calibración.Sempre é preferible que a placa se repoña na fábrica ou nunha instalación dedicada.Non obstante, se a placa non está moi desgastada, xeralmente dentro de 0,001 polgadas da tolerancia requirida, pódese refacer a superficie no lugar.Se unha placa está desgastada ata o punto en que está a máis de 0,001 polgadas fóra da tolerancia, ou se está mal picadas ou cortadas, entón debe enviarse á fábrica para moela antes de volver a repetir.

Unha instalación de calibración ten o equipo e a configuración de fábrica que proporcionan as condicións óptimas para a calibración e a reelaboración adecuadas da placa se é necesario.

Débese ter moito coidado á hora de seleccionar un técnico de calibración e resurfacing no lugar.Solicitar acreditación e verificar que o equipo que utilizará o técnico teña unha calibración trazable polo NIST.A experiencia tamén é un factor importante, xa que leva moitos anos aprender a fregar correctamente o granito de precisión.

As medicións críticas comezan cunha placa de superficie de granito de precisión como liña base.Ao garantir unha referencia fiable mediante o uso dunha placa de superficie debidamente calibrada, os fabricantes teñen unha das ferramentas esenciais para medicións fiables e pezas de mellor calidade.

Lista de verificación para variacións de calibración

1. A superficie foi lavada cunha solución quente ou fría antes da calibración e non se deu tempo suficiente para normalizarse.
2. A placa está mal apoiada.
3. Cambio de temperatura.
4. Borradores.
5. A luz solar directa ou outro calor radiante na superficie da placa.Asegúrese de que a iluminación aérea non quente a superficie.
6. Variacións do gradiente de temperatura vertical entre o inverno e o verán.Se é posible, coñeza a temperatura do gradiente vertical no momento en que se realiza a calibración.
7. A placa non permitiu tempo suficiente para normalizarse despois do envío.
8. Uso inadecuado de equipos de inspección ou uso de equipos non calibrados.
9. Cambio de superficie derivado do desgaste.

Consellos técnicos
Debido a que cada medida lineal depende dunha superficie de referencia precisa da que se toman as dimensións finais, as placas de superficie proporcionan o mellor plano de referencia para a inspección do traballo e a disposición antes do mecanizado.

Controlar a planitude da área local a unha tolerancia máis estreita que a planitude global garante un cambio gradual no perfil de planitude da superficie, minimizando así os erros locais.