Múltiples razóns polas que as máquinas de revestimento de perovskita dependen de bases de granito
Estabilidade excepcional
O proceso de revestimento con perovskita ten uns requisitos extremadamente altos para a estabilidade do equipo. Mesmo a máis mínima vibración ou desprazamento pode levar a un grosor de revestimento desigual, o que á súa vez afecta á calidade das películas de perovskita e, en última instancia, reduce a eficiencia de conversión fotoeléctrica da batería. O granito ten unha densidade de ata 2,7-3,1 g/cm³, ten unha textura dura e pode proporcionar un soporte estable para a máquina de revestimento. En comparación coas bases metálicas, as bases de granito poden reducir eficazmente a interferencia das vibracións externas, como as vibracións xeradas polo funcionamento doutros equipos e o movemento do persoal na fábrica. Despois de seren atenuadas pola base de granito, as vibracións transmitidas aos compoñentes principais da máquina de revestimento son insignificantes, o que garante o progreso estable do proceso de revestimento.
Coeficiente de expansión térmica extremadamente baixo
Cando a máquina de revestimento de perovskita está en funcionamento, algúns compoñentes xeran calor debido ao traballo realizado pola corrente e a fricción mecánica, o que provoca un aumento da temperatura do equipo. Mentres tanto, a temperatura ambiente no taller de produción tamén pode fluctuar ata certo punto. O tamaño dos materiais comúns cambia significativamente cando a temperatura varía, o que é fatal para os procesos de revestimento de perovskita que requiren precisión a nanoescala. O coeficiente de expansión térmica do granito é extremadamente baixo, aproximadamente (4-8) ×10⁻⁶/℃. Cando a temperatura flutúa, o seu tamaño cambia moi pouco.
Boa estabilidade química
As solucións precursoras de perovskita adoitan ter certa reactividade química. Durante o proceso de revestimento, se a estabilidade química do material base do equipo é deficiente, pode sufrir unha reacción química coa solución. Isto non só contamina a solución, afectando a composición química e o rendemento da película de perovskita, senón que tamén pode corroer a base, acurtando a vida útil do equipo. O granito está composto principalmente por minerais como o cuarzo e o feldespato. Ten propiedades químicas estables e é resistente á corrosión ácida e alcalina. Cando entra en contacto con solucións precursoras de perovskita e outros reactivos químicos no proceso de produción, non se producen reaccións químicas, o que garante a pureza do ambiente de revestimento e o funcionamento estable a longo prazo do equipo.
As altas características de amortiguación reducen o impacto das vibracións
Cando a máquina de revestimento está en funcionamento, o movemento dos compoñentes mecánicos internos pode causar vibracións, como o movemento alternativo do cabezal de revestimento e o funcionamento do motor. Se estas vibracións non se poden atenuar a tempo, propagaranse e superpoñeranse dentro do equipo, afectando aínda máis a precisión do revestimento. O granito ten unha característica de amortiguación relativamente alta, cunha relación de amortiguación que xeralmente oscila entre 0,05 e 0,1, que é varias veces maior que a dos materiais metálicos.
O misterio técnico de conseguir unha planitude de ±1 μm nun marco de pórtico de 10 vans
Tecnoloxía de procesamento de alta precisión
Para conseguir unha planitude de ±1 μm para un marco de pórtico de 10 vans, primeiro débense adoptar técnicas avanzadas de procesamento de alta precisión na fase de procesamento. A superficie do marco do pórtico trátase finamente mediante técnicas de pulido e esmerilado de ultraprecisión.
Sistema avanzado de detección e retroalimentación
No proceso de fabricación e instalación de estruturas de pórtico, é fundamental estar equipado con instrumentos de detección avanzados. O interferómetro láser pode medir a desviación de planitude de cada parte da estrutura do pórtico en tempo real, e a súa precisión de medición pode alcanzar o nivel submicrónico. Os datos de medición serán reenviados ao sistema de control en tempo real. O sistema de control calcula a posición e a cantidade que deben axustarse en función dos datos de retroalimentación e, a continuación, axusta a estrutura do pórtico mediante un dispositivo de axuste fino de alta precisión.
Deseño estrutural optimizado
Un deseño estrutural razoable axuda a mellorar a rixidez e a estabilidade da estrutura do pórtico e a reducir a deformación causada polo seu propio peso e as cargas externas. A estrutura da estrutura do pórtico simulouse e analizouse mediante software de análise de elementos finitos para optimizar a forma da sección transversal, o tamaño e o método de conexión da viga transversal e a columna. Por exemplo, as vigas transversais con seccións transversais en forma de caixa teñen unha maior resistencia á torsión e á flexión en comparación coas vigas en I ordinarias e poden reducir eficazmente a deformación nun envergadura de 10 metros. Mentres tanto, engádense nervaduras de reforzo en partes clave para mellorar aínda máis a rixidez da estrutura, garantindo que a planitude da estrutura do pórtico aínda se poida manter dentro de ±1 μm cando se somete a diversas cargas durante o funcionamento da máquina de revestimento.
Selección e procesamento de materiais
A base de granito da máquina de revestimento de perovskita, coa súa estabilidade, baixo coeficiente de expansión térmica, estabilidade química e altas características de amortiguamento, proporciona unha base sólida para o revestimento de alta precisión. O marco de pórtico de 10 vans conseguiu unha planitude ultraalta de ±1 μm mediante unha serie de medios técnicos como técnicas de procesamento de alta precisión, sistemas avanzados de detección e retroalimentación, deseño estrutural optimizado e selección e tratamento de materiais, promovendo conxuntamente a produción de células solares de perovskita para avanzar cara a unha maior eficiencia e maior calidade.
Data de publicación: 21 de maio de 2025