No campo da fabricación de ultraprecisión, a esmerilado e o pulido das placas de granito xogan un papel decisivo á hora de determinar a planitude, o brillo e a precisión xeral da superficie. Aínda que o granito é un dos materiais naturais máis duros e estables, acadar a precisión requirida a nivel micrométrico aínda depende da selección coidadosa e do uso correcto dos líquidos e axentes de pulido.
Durante o proceso de moenda, estes líquidos e axentes non só inflúen nas taxas de eliminación de material, senón que tamén afectan ao acabado superficial e á estabilidade a longo prazo da plataforma de granito. Polo tanto, seleccionar o tipo e a formulación axeitados é esencial para obter resultados óptimos e prolongar a vida útil do compoñente de granito de precisión.
En aplicacións profesionais, os líquidos e axentes empregados para a moenda de plataformas de granito divídense xeralmente en catro categorías funcionais: produtos de limpeza, abrasivos, axentes de pulido e selantes.
Os produtos de limpeza úsanse principalmente para eliminar contaminantes e residuos da superficie do granito, como aceite, óxido ou po fino, antes e despois da moenda. As solucións de limpeza habituais inclúen produtos de limpeza con pH neutro, axentes lixeiramente ácidos ou deterxentes alcalinos. Ao usar produtos de limpeza químicos, os operadores deben controlar a concentración e o tempo de exposición para evitar o gravado químico ou o opacamento da superficie do granito.
Os abrasivos serven como o medio clave para a eliminación de material. Os grans abrasivos cortan e nivelan a superficie do granito para eliminar microdefectos, rabuñaduras e irregularidades. Os materiais abrasivos máis empregados son a alúmina, o carburo de silicio e os compostos de sílice de alta pureza. A selección do tipo de abrasivo, o tamaño das partículas e a concentración depende da dureza do granito e da precisión superficial requirida. Para un acabado fino, utilízanse abrasivos con tamaños de partículas submicrónicos para conseguir superficies ultraplanas cunha tolerancia de planitude de 1 a 2 µm.
Os axentes de pulido aplícanse despois da esmerilado para mellorar a suavidade e o brillo da superficie. Nesta fase, o obxectivo non é a eliminación de material, senón o refinamento da textura da microsuperficie. As formulacións avanzadas baseadas en poliuretano, compostos acrílicos e óxido de cromo úsanse a miúdo para producir un acabado similar a un espello. O equilibrio correcto entre presión, velocidade e composición do axente é crucial para conseguir un brillo uniforme sen comprometer a precisión.
Finalmente, os selantes aplícanse como capa protectora unha vez finalizado o pulido. O granito en si é moi resistente á corrosión e á variación de temperatura, pero a aplicación dun selante axeitado mellora a resistencia á auga, ao aceite e ao po, mantendo ao mesmo tempo a estabilidade óptica e mecánica da plataforma. Os fabricantes profesionais adoitan empregar selantes a base de polímeros ou cera para garantir unha protección a longo prazo, especialmente en ambientes de laboratorio ou con alta humidade.
Ao realizar a esmerilado e o pulido de granito, os operadores deben garantir un ambiente de temperatura e humidade controladas (normalmente de 20 ± 1 °C) para evitar a deformación térmica. Tamén se recomenda o uso de auga purificada ou líquidos de pulido neutros para evitar a introdución de impurezas. Un mantemento regular, incluíndo a limpeza e a inspección da placa superficial, axuda a preservar a súa precisión e a prolongar a súa vida útil.
En conclusión, conseguir un acabado impecable nunha placa de granito de precisión depende da selección precisa e do uso profesional dos líquidos e axentes de pulido. Cada etapa, dende a limpeza ata o selado, require coñecementos, atención aos detalles e un control estrito dos parámetros do proceso. Cando se fai correctamente, o resultado é unha plataforma de granito cunha planitude, suavidade e durabilidade excepcionais, o que garante un rendemento fiable para aplicacións de medición de precisión e fabricación de alta gama.
Data de publicación: 13 de novembro de 2025