I. Proceso de produción de regra de granito
Cribado e corte de materias primas
Criterios de selección de materiais: Débese seleccionar granito de alta calidade cunha densidade ≥2,7 g/cm³ e unha taxa de absorción de auga <0,1 % (como "Jinan Green" de Shandong e "Black Gold Sand" da India). As partículas minerais deben ser uniformes (partículas de cuarzo ≤2 mm), libres de gretas e poros, e as pedras con defectos ocultos deben eliminarse mediante detección de defectos por raios X.
Corte en bruto: use unha serra circular de diamante para cortar a peza en bruto nunha peza que sexa de 5 a 10 mm maior que o tamaño do produto acabado. O erro de planitude da superficie de corte debe controlarse dentro de ±0,5 mm.
2. Tratamento do envellecemento
Envellecemento natural: colocar o corpo verde ao aire libre durante 6 a 12 meses. Debido á diferenza de temperatura entre o día e a noite e aos cambios de humidade, libérase máis do 90 % da tensión interna para evitar a deformación na fase posterior.
Envellecemento artificial (opcional): algúns fabricantes usan un forno de temperatura constante (100-150 ℃) durante 24 horas para acelerar a liberación de tensión, o que é axeitado para pedidos urxentes, pero o efecto é lixeiramente inferior ao do envellecemento natural.
3. Rectificado en bruto e procesamento de superficies de referencia
Rectificado e conformado en bruto: use unha retificadora de diamante de malla 200-400 para rectificar a peza en bruto, elimine as liñas de corte, corrixa a planitude de ±0,5 mm a ±0,1 mm/m (100 μm/m) e determine a superficie de referencia.
Tratamento superficial non funcional: biselar ou revestir as superficies laterais e inferiores (como pulverizar pintura antioxidante) para evitar que os bordos se rachen e a expansión por absorción de humidade.
4. Rectificado de precisión (proceso central)
O salto de precisión conséguese mediante a rectificación xerárquica, que se divide en tres etapas:
Rectificado en bruto: Empregar abrasivos de malla 400-800 (carburo de silicio ou micropó de diamante) en combinación cunha plataforma de rectificado de granito para corrixir a planitude a ±10 μm/m e a rugosidade superficial Ra ≤ 0,8 μm.
Rectificado de precisión: ao cambiar a abrasivos de malla 1200-2000 e combinalos cun nivel electrónico (precisión ±1 μm/m) para a monitorización en tempo real, a planitude mellorouse a ±3 μm/m e a rugosidade superficial Ra é ≤0,4 μm.
Moenda ultrafina (clave para produtos de alta precisión): mediante o uso de micropó de grao W10-W5 (tamaño de partícula de 5-10 μm) e líquido de pulido químico, a través da dobre acción de "moenda mecánica + corrosión química", a planitude final pode alcanzar ±1 μm/m e a rugosidade superficial Ra ≤ 0,2 μm.
5. Detección e corrección precisas
Equipamento de detección: utilízase un interferómetro láser (precisión ±0,1 μm) e un nivel electrónico (resolución 0,001 mm/m) para realizar unha detección de rango completo de planitude e rectitude e para debuxar un mapa de distribución de erros.
Corrección en bucle pechado: en función dos datos de detección, realízase unha rectificación suplementaria local na área de alto erro mediante unha rectificadora CNC ata que o erro de tamaño completo se controla dentro do rango obxectivo.
6. Protección superficial e embalaxe
Tratamento protector: Pulverizar un revestimento de sílice a nanoescala (5-10 μm de grosor) na superficie de referencia e aplicar unha capa de cera anticorrosiva na superficie que non funciona para evitar a absorción de humidade ou a oxidación durante o uso a longo prazo.
Embalaxe de precisión: Empaquetado en caixas de madeira resistentes aos golpes con desecantes. Durante o transporte, a diferenza de temperatura contrólase dentro de ±5 ℃ para evitar a atenuación de precisión causada pola vibración.
Ii. Grao de precisión e estándares da industria máis altos
A precisión da regra de granito baséase no erro de planitude como índice central. Segundo a norma nacional (GB/T 4977-2018) e a norma internacional (ISO 2768-2), as súas cualificacións de precisión e os parámetros correspondentes son os seguintes:
Os mellores laboratorios poden acadar a máxima precisión:
Mediante técnicas de moenda a nanoescala (como o pulido magnetoreolóxico e a modificación do feixe de ións), a planitude dalgúns produtos de alta gama pódese superar a ±0,5 μm/m (é dicir, o erro por metro de lonxitude non supera os 0,5 micrómetros), achegándose á referencia do plano de grao óptico. Úsanse principalmente en escenarios extremadamente precisos, como os institutos aeroespaciais e de metroloxía.
Iii. Comparación dos factores que afectan á precisión
Resumo: A alta precisión da regra de granito baséase no control completo do proceso de "materias primas de alta calidade + envellecemento ultralargo + moenda graduada + ambiente hostil", entre os cales o proceso de moenda é o núcleo do avance na precisión. Co desenvolvemento da tecnoloxía de nanofabricación, a súa precisión avanza gradualmente cara ao nivel submicrónico e converteuse nunha ferramenta de referencia irremplazable no campo da fabricación de alta gama.
Data de publicación: 19 de maio de 2025