Normas de proba de compoñentes de precisión de granito
Estándar de precisión dimensional
Segundo as normas industriais pertinentes, as tolerancias dimensionais clave dos compoñentes de precisión de granito deben controlarse dentro dun rango moi pequeno. Tomando como exemplo a plataforma de medición de granito común, a súa tolerancia de lonxitude e anchura está entre ±0,05 mm e ±0,2 mm, e o valor específico depende do tamaño do compoñente e dos requisitos de precisión do escenario de aplicación. Por exemplo, na plataforma para a rectificación de lentes ópticas de alta precisión, a tolerancia dimensional pode controlarse a ±0,05 mm, mentres que a tolerancia dimensional da plataforma de inspección de mecanizado xeral pode relaxarse a ±0,2 mm. Para as dimensións internas, como a apertura e o ancho da ranura, a precisión da tolerancia tamén é estrita, como o orificio de montaxe na base de granito utilizada para instalar o sensor de precisión, a tolerancia de apertura debe controlarse a ±0,02 mm para garantir a precisión e a estabilidade da instalación do sensor.
Estándar de planitude
A planitude é un índice importante dos compoñentes de precisión do granito. Segundo a norma nacional/norma alemá, a tolerancia de planitude das diferentes calidades de precisión da plataforma de granito foi especificada claramente. A tolerancia de planitude da plataforma para a clase 000 calcúlase como 1×(1 + d/1000)μm (d é a lonxitude diagonal, unidade mm), 2×(1 + d/1000)μm para a clase 00, 4×(1 + d/1000)μm para a clase 0 e 8×(1 + d/1000)μm para a clase 1. Por exemplo, unha plataforma de granito de clase 00 cunha diagonal de 1000 mm ten unha tolerancia de planitude de 2×(1 + 1000/1000)μm = 4μm. En aplicacións prácticas, como a plataforma de litografía no proceso de fabricación de chips electrónicos, normalmente requírese cumprir o estándar de planitude de nivel 000 ou 00 para garantir a precisión da traxectoria de propagación da luz no proceso de litografía do chip e evitar a distorsión do patrón do chip causada polo erro de planitude da plataforma.
Estándar de rugosidade superficial
A rugosidade superficial dos compoñentes de precisión de granito afecta directamente á precisión e ao rendemento da correspondencia con outros compoñentes. En circunstancias normais, a rugosidade superficial Ra da plataforma de granito utilizada para compoñentes ópticos debería alcanzar entre 0,1 μm e 0,4 μm para garantir que os compoñentes ópticos poidan manter un bo rendemento óptico despois da instalación e reducir a dispersión da luz causada por superficies irregulares. Para a plataforma de granito ordinaria utilizada para probas de mecanizado, a rugosidade superficial Ra pódese relaxar ata entre 0,8 μm e 1,6 μm. A rugosidade superficial adoita detectarse mediante equipos profesionais como un perfilador, que determina se o valor da rugosidade superficial cumpre co estándar medindo a desviación media aritmética do perfil microscópico da superficie.
Normas de detección de defectos internos
Para garantir a calidade interna dos compoñentes de precisión de granito, é necesario detectar estritamente os seus defectos internos. Ao usar a inspección por ultrasóns, segundo as normas pertinentes, se se atopa que hai buratos, gretas e outros defectos maiores dun determinado tamaño (como un diámetro superior a 2 mm), o compoñente considérase non cualificado. Na inspección por raios X, se a imaxe de raios X mostra defectos internos continuos que afectan á resistencia estrutural do compoñente, como defectos lineais cunha lonxitude de máis de 10 mm ou defectos intensivos cunha área de máis de 50 mm², o compoñente tampouco cumpre co estándar de calidade. Mediante a estrita aplicación destas normas, pódense evitar eficazmente problemas graves como a fractura dos compoñentes causada por defectos internos durante o uso, e garantir a seguridade do funcionamento do equipo e a estabilidade da calidade do produto.
Arquitectura de solucións de inspección industrial
Integración de equipos de medición de alta precisión
Para superar o problema da detección de compoñentes de precisión en granito, é necesario introducir equipos de medición avanzados. O interferómetro láser ten unha precisión extremadamente alta na medición de lonxitude e ángulo, e pode medir con precisión as dimensións clave dos compoñentes de granito, e a súa precisión de medición pode ser de ata nanómetros, o que pode cumprir eficazmente os requisitos de detección de tolerancias dimensionais de alta precisión. Ao mesmo tempo, o nivel electrónico pódese usar para medir de forma rápida e precisa a planitude dos compoñentes de granito da plataforma, mediante a medición multipunto e combinada con algoritmos profesionais, pode debuxar un perfil de planitude preciso, cunha precisión de detección de ata 0,001 mm/m. Ademais, o escáner óptico 3D pode escanear rapidamente a superficie complexa do compoñente de granito para xerar un modelo tridimensional completo, que pode detectar con precisión a desviación da forma comparándoa co modelo de deseño, proporcionando un soporte de datos completo para a avaliación da calidade do produto.
Aplicación da tecnoloxía de ensaios non destrutivos
En vista da ameaza potencial dos defectos internos do granito para o rendemento dos compoñentes, as probas non destrutivas son esenciais. O detector de defectos por ultrasóns pode emitir ultrasóns de alta frecuencia; cando a onda sonora atopa gretas, buratos e outros defectos dentro do granito, reflectirase e dispersarase. Ao analizar o sinal da onda reflectida, pode xulgar con precisión a localización, o tamaño e a forma do defecto. Para a detección de pequenos defectos, a tecnoloxía de detección de defectos por raios X é máis vantaxosa, xa que pode penetrar no material de granito para formar unha imaxe da estrutura interna, mostrando claramente os defectos sutís que son difíciles de detectar a simple vista, para garantir que a calidade interna do compoñente sexa fiable.
Sistema de software de detección intelixente
Un potente sistema de software de detección intelixente é o núcleo de toda a solución. O sistema pode resumir, analizar e procesar os datos recollidos por todo tipo de equipos de proba en tempo real. Usando algoritmos de intelixencia artificial, o software pode identificar automaticamente as características dos datos e determinar se os compoñentes de granito cumpren os estándares de calidade, mellorando enormemente a eficiencia e a precisión da detección. Por exemplo, ao adestrar grandes cantidades de datos de inspección con modelos de aprendizaxe profunda, o software pode identificar de forma rápida e precisa o tipo e a gravidade dos defectos superficiais, evitando posibles erros de xuízo causados pola interpretación manual. Ao mesmo tempo, o sistema de software tamén pode xerar un informe de proba detallado, rexistrar os datos de proba e os resultados de cada compoñente, o que é conveniente para as empresas para levar a cabo a trazabilidade e a xestión da calidade.
Vantaxes de ZHHIMG en solucións de inspección
Como líder da industria, ZHHIMG acumulou unha rica experiencia no campo da inspección de compoñentes de precisión de granito. A empresa conta cun equipo profesional de I+D, constantemente comprometido coa innovación e optimización da tecnoloxía de probas, de acordo coas necesidades especiais dos clientes, ofrecendo solucións de probas personalizadas. ZHHIMG introduciu equipos de probas avanzados internacionais e estableceu un rigoroso sistema de control de calidade para garantir que cada proba poida alcanzar o nivel máis alto da industria. En canto aos servizos, a empresa ofrece servizos integrales, desde o deseño do esquema de probas, a instalación e a posta en servizo do equipo ata a formación de persoal para garantir que os clientes poidan aplicar sen problemas as solucións de probas e mellorar as capacidades de control de calidade do produto.
Data de publicación: 24 de marzo de 2025