A busca da precisión absoluta é fundamental para as industrias modernas de ultraprecisión, onde os compoñentes deben verificarse segundo estándares rigorosos. O calibre de concentricidade, construído sobre unha base estable de pedra natural de alta calidade, é a pedra angular para verificar a concentricidade e a integridade axial das pezas rotatorias. En ZHONGHUI Group (ZHHIMG®), recoñecemos que o rendemento do instrumento está intrinsecamente ligado á superioridade inherente do seu material base (o noso exclusivo granito negro ZHHIMG®) e á precisión coa que se manipula.
As propiedades físicas da base de granito son a primeira liña de defensa contra o erro de medición. A diferenza do mármore común ou dos materiais de menor calidade, o noso granito negro ZHHIMG® está deseñado para metroloxía, cunha densidade excepcional de aproximadamente 3100 kg/m³. Esta alta densidade tradúcese directamente nunha rixidez superior e unha mínima expansión térmica, o que estabiliza eficazmente o plano de medición fronte aos cambios ambientais. Non obstante, mesmo con esta base robusta, o ambiente operativo debe reflectir a precisión do instrumento. Os laboratorios de metroloxía adoitan esixir un rango de temperatura estrito de (20 ± 1) ℃ e unha humidade entre o 40 % e o 60 %. Estes controis mitigan os sutís cambios dimensionais que a absorción de humidade ou os gradientes de temperatura poden inducir mesmo nos materiais naturais máis estables.
A preparación comeza moito antes de que se realice a primeira medición. O calibre de granito debe descansar sobre unha mesa de traballo ríxida e illada das vibracións, unha práctica que aplicamos nos nosos propios entornos controlados de última xeración de 10 000 m², que contan con bases antivibracións especializadas. Antes de colocar a peza de traballo, tanto o instrumento como o compoñente deben limparse meticulosamente para eliminar calquera residuo microscópico, aceite ou po. Os contaminantes non só nublan a lectura, senón que poden danar os centros de precisión ou o delicado estilete do indicador de medición. Ademais, a selección dos centros cónicos correctamente garante que o eixe da peza de traballo se aliñe de forma perfecta e estable co eixe de rotación do calibre, minimizando o erro xeométrico desde o principio.
A secuencia de medición real require unha mestura de control técnico e delicadeza humana. O indicador de precisión, a miúdo un dispositivo de alta resolución calibrado a 0,5 μm (como os de Mahr ou Mitutoyo que empregamos nos nosos propios laboratorios), debe montarse de xeito que o seu punteiro entre en contacto coa superficie de medición perpendicularmente. A continuación, a peza debe xirar lenta e uniformemente, mantendo un contacto constante e suave co punteiro para evitar calquera movemento ou perda de movemento no mecanismo do indicador. A oscilación máxima rexistrada polo indicador representa o erro de desviación real. Para cumprir cos máis altos estándares da nosa política de calidade («O negocio da precisión non pode ser demasiado esixente»), recomendamos encarecidamente realizar medicións múltiples e consistentes e calcular a media dos resultados. Esta práctica estatística establecida mellora a fiabilidade do valor final informado, indo máis alá dunha única lectura para capturar a verdadeira característica dimensional do compoñente.
Finalmente, a rutina de mantemento salvagarda o investimento a longo prazo en precisión. A superficie de granito e os compoñentes de aceiro de precisión deben protexerse dos golpes físicos e nunca se deben sobrecargar máis alá da capacidade do instrumento. Despois do uso, todas as superficies deben limparse cun pano suave e seco. As pezas móbiles metálicas críticas, como os conos centrais e o mecanismo do soporte indicador, requiren a aplicación dun aceite protector lixeiro non corrosivo para evitar a fricción e a corrosión. Gardar o calibre de desviación de granito nun ambiente dedicado, seco e estable, lonxe de obxectos pesados ou posibles contaminantes, é o paso final para preservar a integridade xeométrica do instrumento durante anos de servizo fiable e de ultraprecisión.
Data de publicación: 17 de novembro de 2025