Para os clientes globais que buscan compoñentes de base de granito de alta precisión, comprender o fluxo de traballo de procesamento profesional é crucial para garantir a calidade do produto e cumprir os requisitos da aplicación. Como fabricante profesional de compoñentes mecánicos de granito (ZHHIMG), adherímonos a estándares de procesamento estritos e procesos de produción científicos para ofrecer aos clientes produtos de base de granito fiables e de alta precisión. A continuación, móstrase unha introdución detallada ao proceso de procesamento e lapeado de compoñentes de base de granito, así como as consideracións clave.
1. Condición previa para o procesamento: dependencia dos debuxos de deseño
O procesamento de compoñentes de base de granito é un traballo altamente personalizado e orientado á precisión, que depende completamente dos debuxos de deseño detallados do cliente. A diferenza das pezas sinxelas que se poden producir con parámetros básicos como o espazado e a forma dos orificios, os compoñentes de base de granito implican requisitos estruturais complexos (como a forma xeral, o número, a posición e o tamaño dos orificios, e a precisión de correspondencia con outros equipos). Sen un debuxo de deseño completo, é imposible garantir a coherencia entre o produto final e as necesidades reais da aplicación do cliente, e mesmo pequenas desviacións poden levar á falla da instalación ou uso normal do compoñente. Polo tanto, antes de comezar a produción, debemos confirmar o debuxo de deseño completo co cliente para sentar unha base sólida para o procesamento posterior.
2. Selección de laxes de granito: baseada nos requisitos de grao de precisión
A calidade das laxes de granito determina directamente a precisión, a estabilidade e a vida útil do compoñente base final. Seleccionamos as laxes estritamente segundo o grao de precisión da base de granito, garantindo que as propiedades físicas (como a dureza, a densidade, a estabilidade térmica e a resistencia ao desgaste) do material cumpran cos estándares correspondentes.
- Para bases de granito con requisitos de precisión estritos (superiores ao grao 00): empregamos granito "Jinan Qing" de alta calidade. Este tipo de granito ten excelentes propiedades físicas, incluíndo alta densidade (≥2,8 g/cm³), baixa absorción de auga (≤0,1 %) e forte estabilidade térmica (coeficiente de expansión térmica pequeno). Pode manter unha alta planitude e estabilidade de precisión mesmo en entornos de traballo complexos, o que o converte nun material ideal para compoñentes mecánicos de alta precisión.
- Para compoñentes mecánicos de granito ou placas de plataforma cun grao de precisión de grao 0: seleccionamos o granito "Zhangqiu Hei". Este tipo de granito prodúcese en Zhangqiu, Shandong, e as súas propiedades físicas (como a dureza, a resistencia ao desgaste e a uniformidade estrutural) son moi semellantes ás de "Jinan Qing". Non só cumpre os requisitos de precisión dos produtos de grao 0, senón que tamén ten unha alta relación custo-rendemento, o que pode reducir eficazmente o custo de adquisición do cliente coa premisa de garantir a calidade.
3. Proceso de procesamento e lapeado: Seguimento estrito dos procedementos científicos
O procesamento e o pulido dos compoñentes base de granito implica múltiples elos, cada un dos cales require un control estrito para garantir a precisión do produto final. O proceso específico é o seguinte:
3.1 Corte en bruto e rectificado en bruto: sentando as bases para a precisión
Despois de seleccionar a lousa de granito axeitada, primeiro empregamos equipos profesionais (como carretillas elevadoras ou grúas) para transportar a lousa á máquina de corte de pedra para o corte da forma xeral. O proceso de corte adopta tecnoloxía de control numérico de alta precisión para garantir que o erro de dimensión xeral da lousa se controle dentro dun rango pequeno. Despois, a lousa cortada transfírese á máquina de rectificar CNC para a rectificación en bruto. Mediante o proceso de rectificación en bruto, a superficie da lousa nivelase inicialmente e a planitude do compoñente pode alcanzar os 0,002 mm por metro cadrado despois desta conexión. Este paso senta unha boa base para a rectificación fina posterior e garante que o procesamento posterior se poida levar a cabo sen problemas.
3.2 Colocación estática en taller de temperatura constante: liberación de tensión interna
Despois da moenda en bruto, o compoñente de granito non se pode transferir directamente ao proceso de moenda fina. No seu lugar, debe colocarse estaticamente nun taller a temperatura constante durante 1 día. A razón desta operación é que durante o proceso de corte en bruto e moenda en bruto, a lousa de granito verase afectada pola forza mecánica e os cambios de temperatura, o que resultará en tensión interna. Se o compoñente se somete directamente a unha moenda fina sen liberar a tensión interna, a tensión interna liberarase lentamente durante o uso posterior do produto, o que pode causar deformación do compoñente e danar a precisión. O taller a temperatura constante (rango de control de temperatura: 20 ± 2 ℃, rango de control de humidade: 45 ± 5 %) pode proporcionar un ambiente estable para a liberación da tensión interna, garantindo que a tensión interna do compoñente se libere completamente e que se mellore a estabilidade estrutural do compoñente.
3.3 Pulido manual: mellora gradual da precisión da superficie
Despois de que a tensión interna se libere por completo, o compoñente de granito entra na fase de lapeado manual, que é un elo clave para mellorar a precisión da superficie e a planitude do compoñente. O proceso de lapeado adopta un método paso a paso e utilízanse diferentes tipos e especificacións de area de lapeado segundo os requisitos de precisión reais:
- Primeiro, pulido con area grosa: use area de pulido de gran groso (como 200#-400#) para nivelar aínda máis a superficie do compoñente e eliminar os defectos superficiais deixados pola pulida grosa.
- Despois, pulido con area fina: Substitúa por area de pulido de gran fino (como 800#-1200#) para pulir a superficie do compoñente, reducindo a rugosidade da superficie e mellorando o acabado superficial.
- Finalmente, lapeado de precisión: use area de lapeado de gran ultrafino (como 2000#-5000#) para o procesamento de precisión. Mediante este paso, a planitude superficial e a precisión do compoñente poden alcanzar o grao de precisión preestablecido (como o grao 00 ou o grao 0).
Durante o proceso de lapeado, o operador debe controlar estritamente a forza, a velocidade e o tempo de lapeado para garantir a uniformidade do efecto de lapeado. Ao mesmo tempo, a area de lapeado debe substituírse de maneira oportuna. Usar o mesmo tipo de area de lapeado durante moito tempo non só non mellorará a precisión, senón que tamén pode causar rabuñaduras na superficie do compoñente.
3.4 Inspección de planitude: garantir a cualificación da precisión
Despois de completar o lapeado fino, empregamos un nivel electrónico de alta precisión para inspeccionar a planitude do compoñente base de granito. O proceso de inspección adopta un método de deslizamento regular: o nivel electrónico colócase na superficie do compoñente e os datos rexístranse deslizándose ao longo da traxectoria preestablecida (como as direccións horizontal, vertical e diagonal). Os datos rexistrados analízanse e compáranse co estándar de grao de precisión. Se a planitude cumpre co estándar, o compoñente pode entrar no seguinte proceso (perforación e axuste de insercións); se non cumpre co estándar, é necesario volver á fase de lapeado fino para o seu reprocesamento ata que se cualifique a precisión. O nivel electrónico que empregamos ten unha precisión de medición de ata 0,001 mm/m, o que pode detectar con precisión a planitude do compoñente e garantir que o produto cumpra cos requisitos de precisión do cliente.
3.5 Perforación e axuste de insercións: control estrito da precisión da posición do orificio
A perforación e o axuste da inserción son os elos clave finais no procesamento de compoñentes de base de granito, e a precisión da posición do orificio e a calidade do axuste da inserción afectan directamente á instalación e ao uso do compoñente.
- Proceso de perforación: Empregamos máquinas de perforación de control numérico de alta precisión para a perforación. Antes da perforación, a posición do orificio colócase con precisión segundo o debuxo de deseño e os parámetros de perforación (como a velocidade de perforación e a velocidade de avance) establécense segundo a dureza do granito. Durante o proceso de perforación, empregamos auga de refrixeración para arrefriar a broca e o compoñente para evitar que a broca se sobrequente e dane o compoñente, e tamén para reducir a aparición de gretas arredor do orificio.
- Proceso de colocación da inserción: Despois da perforación, é necesario limpar e nivelar primeiro o interior do burato (eliminar os residuos e as rebabas do burato para garantir a suavidade da parede do burato). Despois, a inserción metálica (xeralmente feita de aceiro de alta resistencia ou aceiro inoxidable) inclúcese no burato. O axuste entre a inserción e o burato debe ser axustado e a parte superior da inserción debe estar ao mesmo nivel que a superficie do compoñente para garantir que a inserción poida soportar a carga e evitar afectar a instalación doutros equipos.
Cómpre sinalar que o proceso de perforación de compoñentes de base de granito ten altos requisitos de precisión. Mesmo un pequeno erro (como unha desviación da posición do orificio de 0,1 mm) pode levar a que o compoñente non se utilice normalmente, e o compoñente danado só se pode desfacer e é necesario seleccionar unha nova lousa de granito para o seu reprocesamento. Polo tanto, durante o proceso de perforación, establecemos varias ligazóns de inspección para garantir a precisión da posición do orificio.
4. Por que elixir ZHHIMG para o procesamento de compoñentes de base de granito?
- Equipo técnico profesional: Contamos cun equipo de enxeñeiros e técnicos experimentados que coñecen as propiedades de diversos materiais de granito e a tecnoloxía de procesamento de compoñentes de precisión, e poden proporcionar soporte técnico profesional e solucións segundo as necesidades do cliente.
- Equipos de procesamento avanzados: Contamos cun conxunto completo de equipos de procesamento avanzados, como máquinas de corte CNC, rectificadoras CNC, niveis electrónicos de alta precisión e perforadoras CNC, que poden garantir a precisión e a eficiencia do procesamento.
- Sistema rigoroso de control de calidade: Desde a selección de lousas ata a inspección final do produto, establecemos un sistema rigoroso de control de calidade e cada elo está supervisado por unha persoa dedicada para garantir que a calidade de cada produto cumpra co estándar.
- Servizo personalizado: Podemos ofrecer servizos de procesamento personalizados segundo os debuxos de deseño e os requisitos de precisión do cliente e axustar o proceso de procesamento de forma flexible para satisfacer as diversas necesidades dos clientes.
Se tes unha demanda de compoñentes de base de granito e necesitas un fabricante profesional para ofrecerche servizos de procesamento, non dubides en contactar connosco. Proporcionarémosche información detallada sobre o produto, solucións técnicas e servizos de orzamento, e traballaremos contigo para crear compoñentes mecánicos de granito de alta calidade e alta precisión.
Data de publicación: 24 de agosto de 2025