As grandes plataformas de granito serven como puntos de referencia básicos para a medición e o mecanizado de precisión. Os seus procesos de corte, axuste de grosor e pulido inflúen directamente na precisión, planitude e vida útil da plataforma. Estes dous procesos requiren non só habilidades técnicas superiores, senón tamén un coñecemento profundo das características do granito. A continuación, analizaranse os principios do proceso, os puntos operativos clave e o control de calidade.
1. Corte e engrosamento: moldear con precisión a forma básica da plataforma
O corte e o axuste do grosor son o primeiro paso crítico na produción de grandes plataformas de granito. O seu obxectivo é cortar a materia prima ao grosor requirido e proporcionar unha base lisa para o posterior pulido.
Pretratamento de rochas
Despois da extracción, o material en bruto adoita ter unha superficie irregular e capas erosionadas. Inicialmente, utilízase unha serra de fío de diamante grande ou unha serra circular para o corte en bruto para eliminar as impurezas e irregularidades da superficie, dándolle ao material en bruto unha forma rectangular regular. Durante este proceso, a dirección de corte e a velocidade de alimentación deben controlarse estritamente para evitar que a forza de corte desigual cause gretas no material en bruto.
Posicionamento e fixación
Coloque o bloque pretratado na mesa da máquina de corte e colóqueo e asegúreo con precisión cunha abrazadera. Consulte os debuxos de deseño para o posicionamento, asegurándose de que a dirección de corte do bloque se aliñe coa lonxitude e a anchura desexadas da plataforma. A fixación é crucial; calquera movemento do bloque durante o proceso de corte provocará directamente desviacións nas dimensións do corte e afectará á precisión da plataforma.
Corte de varios fíos para espesor
A tecnoloxía de corte multifío emprega varios fíos de diamante para cortar o bloque simultaneamente. A medida que os fíos se moven, a acción de moenda das partículas de diamante reduce gradualmente o bloque ata o grosor desexado. Durante o proceso de corte, o refrixerante debe pulverizarse continuamente na área de corte. Isto non só reduce a temperatura do fío e evita que as partículas de diamante caian debido ao sobrequecemento, senón que tamén elimina o po de pedra xerado durante o corte, evitando a acumulación que podería afectar a precisión do corte. O operador debe supervisar de preto o proceso de corte e axustar a tensión do fío e a velocidade de corte adecuadamente en función da dureza do bloque e do progreso do corte para garantir unha superficie de corte lisa.
2. Tratamento de superficie de pulido: creación dun acabado completamente liso e brillante
O pulido é o proceso fundamental para conseguir unha alta precisión e estética en grandes plataformas de granito. Mediante múltiples pasos de esmerilado e pulido, a superficie da plataforma consegue un acabado similar a un espello e unha alta planitude.
Fase de moenda en bruto
Emprega un cabezal de amolado grande con abrasivos de carburo de silicio para amolar en bruto a superficie da plataforma cortada. O propósito do amolado en bruto é eliminar as marcas de coitelo e as irregularidades da superficie deixadas polo corte, sentando as bases para o amolado fino posterior. O cabezal de amolado móvese alternativamente pola superficie da plataforma cunha presión constante. O abrasivo, baixo presión e fricción, alisa gradualmente calquera protuberancia superficial. Durante este proceso, engádese continuamente auga de refrixeración para evitar que o abrasivo se sobrequente e se volva ineficaz, e para eliminar o po de pedra xerado polo amolado. Despois do amolado en bruto, a superficie da plataforma debe estar libre de marcas de coitelo visibles e a planitude debe mellorar inicialmente.
Fase de moenda fina
Cambia a abrasivos de óxido de aluminio e usa un cabezal de amolado máis fino para o amolado fino. O amolado fino refina aínda máis a rugosidade da superficie e elimina os pequenos arañazos deixados polo amolado en bruto. Durante o funcionamento, a presión e a velocidade do cabezal de amolado deben controlarse estritamente para garantir que o abrasivo se aplique uniformemente á superficie da plataforma. Despois do amolado fino, a planitude e o acabado da superficie melloran significativamente, preparándoa para o pulido posterior.
Fase de pulido
A superficie da plataforma líese con pasta de pulido de óxido de estaño e un cabezal de pulido de feltro de la natural. Durante o proceso de pulido, o cabezal de pulido de feltro de la xira, aplicando uniformemente a pasta de pulido á superficie. Mediante a acción química da pasta de pulido e a fricción mecánica do cabezal de pulido, fórmase unha película brillante na superficie. Durante o pulido, débese prestar moita atención á cantidade de pasta de pulido utilizada e ao tempo de pulido. Un tempo de pulido demasiado curto ou insuficiente non conseguirá o brillo desexado. Demasiado tempo ou demasiado tempo pode causar rabuñaduras ou un efecto de pel de laranxa na superficie. Tras un pulido coidadoso, a gran superficie da plataforma de granito presenta un brillo de espello e un alto nivel de planitude.
III. Control de calidade: clave en todo o proceso
O control de calidade é unha parte integral de todo o proceso, dende o corte ata a determinación do grosor, o pulido e o tratamento da superficie. Despois de completar cada proceso, a plataforma inspecciónase con ferramentas de proba avanzadas, como interferómetros láser para a planitude e medidores de rugosidade superficial para a suavidade. Se os resultados das probas non cumpren os requisitos de deseño, débese analizar a causa canto antes e implementar as medidas correctoras axeitadas, como o recorte ou a retificado. Só controlando estritamente a calidade de cada proceso podemos garantir que a gran plataforma de granito resultante cumpra os requisitos de alta precisión e estabilidade.
Data de publicación: 09-09-2025