O granito é un tipo de rocha ígnea canteira pola súa extrema forza, densidade, durabilidade e resistencia á corrosión. Pero o granito tamén é moi versátil, non é só para cadrados e rectángulos. De feito, traballamos con confianza con compoñentes de granito deseñados en formas, ángulos e curvas de todas as variacións de xeito regular, con excelentes resultados.
A través do noso procesamento de arte, as superficies cortadas poden ser excepcionalmente planas. Estas calidades fan do granito o material ideal para crear bases de máquinas de tamaño personalizado e personalizado e compoñentes de metroloxía. O granito é:
■ maquinable
■ Precisamente plana cando se cortan e rematou
■ Resistente á ferruxe
■ Durable
■ Longa duradeira
Os compoñentes de granito tamén son fáciles de limpar. Ao crear deseños personalizados, asegúrese de escoller o granito polos seus beneficios superiores.

Normas / aplicacións de alto desgaste
O granito utilizado por ZHHIMG para os nosos produtos estándar de placa superficial ten un alto contido en cuarzo, que proporciona unha maior resistencia ao desgaste e aos danos. As nosas cores negras superiores teñen baixas taxas de absorción de auga, minimizando a posibilidade de que os seus medidores de precisión se oxiden mentres se poñen nas placas. As cores do granito ofrecidas por Zhhimg resultan en menos brillo, o que significa menos trainismo para os individuos que usan as placas. Escollemos os nosos tipos de granito ao considerar a expansión térmica nun esforzo por manter este aspecto mínimo.

Aplicacións personalizadas
Cando a túa aplicación solicite un prato con formas personalizadas, insercións roscadas, slots ou outros mecanizados, quererá seleccionar un material como Black Jinan Black. Este material natural ofrece unha rixidez superior, un excelente amortecemento das vibracións e unha mellor maquinabilidade.

É importante ter en conta que a cor por si soa non é unha indicación das calidades físicas da pedra. En xeral, a cor do granito está directamente relacionada coa presenza ou ausencia de minerais, que pode non ter ningunha influencia nas calidades que fan un bo material de placa superficial. Hai granitos rosa, gris e negro que son excelentes para placas superficiais, así como granitos negros, grises e rosa que non son totalmente adecuados para aplicacións de precisión. As características críticas do granito, xa que pertencen ao seu uso como material de placa superficial, non teñen nada que ver coa cor e son as seguintes:
■ rixidez (desvío baixo carga - indicado por módulo de elasticidade)
■ dureza
■ Densidade
■ Resistencia ao desgaste
■ estabilidade
■ Porosidade

Probamos moitos materiais de granito e comparamos este material. Finalmente obtemos o resultado, Jinan Black Granite é o mellor material que xa coñecemos. O granito negro indio e o granito sudafricano son similares ao granito negro de Jinan, pero as súas propiedades físicas son inferiores ao granito negro de Jinan. Zhhimg seguirá buscando máis material de granito no mundo e comparará as súas propiedades físicas.

Para falar máis sobre o granito que é adecuado para o teu proxecto, póñase en contacto connoscoinfo@zhhimg.com.

Diferentes fabricantes usan diferentes estándares. Hai moitos estándares no mundo.
DIN Standard, ASME B89.3.7-2013 ou Especificación Federal GGG-P-463C (placas de superficie de granito), etc. como base para as súas especificacións.

E podemos fabricar placa de inspección de precisión de granito segundo as túas necesidades. Benvido a contactar connosco se desexa saber máis información sobre máis estándares.

A platitude pode considerarse como todos os puntos da superficie que están contidos dentro de dous planos paralelos, o plano base e o plano do tellado. A medición da distancia entre os planos é a plana xeral da superficie. Esta medición de platness leva normalmente unha tolerancia e pode incluír unha designación de grao.

Por exemplo, as tolerancias de platitude para tres notas estándar defínense na especificación federal determinada pola seguinte fórmula:
■ Grao de laboratorio AA = (40 + Diagonal Squared/25) x .000001 "(Unilateral)
■ Inspección grao A = grao de laboratorio AA x 2
■ Room de ferramenta B = grao de laboratorio AA X 4.

Para placas de superficie de tamaño estándar, garantimos as tolerancias de flatness que superen os requisitos desta especificación. Ademais da plana, ASME B89.3.7-2013 e Especificación Federal GGG-P-463C Temas de dirección incluíndo: Precisión de medición de repetición, propiedades materiais dos granitos de placas superficiais, acabado superficial, localización de puntos de soporte, rixidez, métodos aceptables de inspección, instalación de insercións roscadas, etc.

As placas de superficie de granito de Zhhimg e as placas de inspección de granito cumpren ou superan todos os requisitos establecidos nesta especificación. Na actualidade, non hai especificación definitiva para placas de ángulo de granito, paralelos ou cadrados mestres.

E podes atopar as fórmulas para outros estándares enDescargar.

En primeiro lugar, é importante manter a placa limpa. O po abrasivo no aire adoita ser a maior fonte de desgaste nun prato, xa que tende a incorporarse en pezas de traballo e as superficies de contacto das gagaxes. En segundo lugar, cubra o prato para protexelo do po e danos. O desgaste da vida pódese prolongar cubrindo a placa cando non estea en uso, xirando periódicamente a placa para que unha única área non reciba un uso excesivo e substituíndo as almofadas de contacto de aceiro en calibre con almofadas de carburo. Ademais, evite configurar alimentos ou refrescos no prato. Teña en conta que moitos refrescos conteñen ácido carbónico ou fosfórico, que pode disolver os minerais máis suaves e deixar pequenos fosos na superficie.

Isto depende de como se estea a usar a placa. Se é posible, recomendamos limpar a placa ao comezo do día (ou cambio de traballo) e de novo ao final. Se a placa queda sucia, particularmente con líquidos oleosos ou pegajosos, probablemente debería limparse inmediatamente.

Limpe a placa regularmente con limpador de placas de superficie sen líquido ou zhimg. A elección das solucións de limpeza é importante. Se se usa un disolvente volátil (acetona, laca máis fino, alcol, etc.), a evaporación arrefriará a superficie e distorsionala. Neste caso, é necesario permitir que a placa se normalice antes de usala ou se producirán erros de medición.

A cantidade de tempo requirida para que a placa se normalice varíe co tamaño da placa e a cantidade de arrefriamento. Unha hora debe ser suficiente para placas máis pequenas. Pode ser necesaria dúas horas para placas máis grandes. Se se usa un limpador a base de auga, tamén haberá algún arrefriamento por evaporación.

A placa tamén conservará a auga e isto podería provocar o oxudado de pezas metálicas en contacto coa superficie. Algúns limpadores tamén deixarán un residuo pegajoso despois de secar, o que atraerá po transportado polo aire e aumentará o desgaste, en lugar de diminuír.

Isto depende do uso e ambiente da placa. Recomendamos que un novo prato ou accesorio de granito de precisión reciba unha recalibración completa dentro dun ano de compra. Se a placa de superficie de granito verá un uso pesado, pode ser recomendable acurtar este intervalo a seis meses. Inspección mensual para erros de medición repetidos mediante un nivel electrónico ou un dispositivo similar mostrará calquera lugar de desgaste en desenvolvemento e só leva uns minutos para realizar. Despois de determinar os resultados da primeira recalibración, o intervalo de calibración pode estenderse ou acurtar segundo o permitido ou requirido polo seu sistema de calidade interna.

Podemos ofrecer servizo para axudarche a inspeccionar e calibrar a túa placa superficial de granito.

Existen varias posibles causas de variacións entre calibracións:

• Lavouse a superficie cunha solución quente ou fría antes da calibración e non se permitiu normalizar o tempo suficiente
• A placa é incorrecta
• Cambio de temperatura
• Borradores
• A luz solar directa ou outra calor radiante na superficie da placa. Asegúrese de que a iluminación aérea non está a quentar a superficie
• As variacións no gradiente de temperatura vertical entre o inverno e o verán (se é posible, coñece a temperatura do gradiente vertical no momento en que se realiza a calibración.)
• A placa non permitida o tempo suficiente para normalizarse despois do envío
• Uso incorrecto de equipos de inspección ou uso de equipos non calibrados
• Cambio de superficie resultante do desgaste

Cantos tipos de buracos sobre granito de precisión?

Ranuras en compoñentes de granito de precisión

Para moitas fábricas, salas de inspección e laboratorios, confíen as placas de superficie de granito de precisión como base para unha medición precisa. Debido a que toda medición lineal depende dunha superficie de referencia precisa da que se toman as dimensións finais, as placas superficiais proporcionan o mellor plano de referencia para a inspección e a disposición do traballo antes do mecanizado. Tamén son bases ideais para facer medicións de altura e superficies de entrega. Ademais, un alto grao de platez, estabilidade, calidade global e man de obra convérteos nunha boa opción para montar sistemas sofisticados mecánicos, electrónicos e ópticos. Para calquera destes procesos de medición, é imprescindible manter as placas de superficie calibradas.

Repita as medidas e a platitude

Tanto a platitude como as medicións de repetición son críticas para garantir unha superficie de precisión. A platitude pode considerarse como todos os puntos da superficie que están contidos dentro de dous planos paralelos, o plano base e o plano do tellado. A medición da distancia entre os planos é a plana xeral da superficie. Esta medición de platness leva normalmente unha tolerancia e pode incluír unha designación de grao.

As tolerancias de platitude para tres notas estándar defínense na especificación federal segundo o determinado pola seguinte fórmula:

DIN Standard, GB Standard, ASME Standard, JJS Standard ... Different Country con Different Stand ...

Máis detalles sobre o estándar.

Ademais da plana, debe asegurarse a repetibilidade. Unha medición repetida é unha medición das áreas de platitude local. É unha medida tomada en calquera lugar na superficie dunha placa que repetirá dentro da tolerancia indicada. O control da platura da área local a unha tolerancia máis axustada que a platitude global garante un cambio gradual no perfil de plana superficial, minimizando así os erros locais.

Para garantir que unha placa superficial cumpra tanto a platez como as especificacións de medición repetidas, os fabricantes de placas superficiais de granito deben usar a especificación federal GGG-P-463C como base para as súas especificacións. Esta norma aborda a precisión da medición de repeticións, as propiedades dos materiais do granito da placa superficial, o acabado superficial, a situación do punto de soporte, a rixidez, os métodos aceptables de inspección e a instalación de insercións roscadas.

Comprobación da precisión da placa

Ao seguir algunhas directrices sinxelas, un investimento nunha placa de superficie de granito debería durar moitos anos. Dependendo do uso da placa, do ambiente da tenda e da precisión necesaria, a frecuencia de comprobar a precisión da placa superficial varía. Unha regra xeral é que unha nova placa reciba unha recalibración completa dentro dun ano de compra. Se a placa se usa con frecuencia, é recomendable acurtar este intervalo a seis meses.

Antes de que unha placa superficial levase máis alá da especificación para a platitude global, mostrará postos desgastados ou ondulados. A inspección mensual para os erros de medición repetida usando un Gage de lectura repetida identificará os puntos de desgaste. Un GAGE ​​de lectura repetida é un instrumento de alta precisión que detecta un erro local e pódese amosar nun amplificador electrónico de alta ampliación.

Un programa de inspección eficaz debería incluír comprobacións regulares cun autocollimador, proporcionando a calibración real da platura global rastrexable ao Instituto Nacional de Normas e Tecnoloxía (NIST). É necesaria a calibración completa do fabricante ou dunha empresa independente de cando en vez.

Variacións entre calibracións

Nalgúns casos, hai variacións entre as calibracións da placa superficial. Ás veces, factores como o cambio de superficie resultante do desgaste, o uso incorrecto dos equipos de inspección ou o uso de equipos non calibrados poden dar conta destas variacións. Non obstante, os dous factores máis comúns son a temperatura e o soporte.

Unha das variables máis importantes é a temperatura. Por exemplo, a superficie podería ter sido lavada cunha solución quente ou fría antes da calibración e non permitiu normalizar o tempo suficiente. Outras causas do cambio de temperatura inclúen borradores de aire frío ou quente, luz solar directa, iluminación aérea ou outras fontes de calor radiante na superficie da placa.

Tamén pode haber variacións no gradiente de temperatura vertical entre o inverno e o verán. Nalgúns casos, a placa non está permitida tempo suficiente para normalizarse despois do envío. É unha boa idea rexistrar a temperatura do gradiente vertical no momento en que se realiza a calibración.

Outra das causas comúns para a variación de calibración é unha placa que se apoia de forma inadecuada. Debe soportar unha placa superficial en tres puntos, situada idealmente o 20% da lonxitude desde os extremos da placa. Dous soportes deberían situarse no 20% do ancho desde os lados longos e o apoio restante debería centrarse.

Só tres puntos poden descansar sólidamente en calquera cousa que unha superficie de precisión. Intentar apoiar a placa en máis de tres puntos fará que a placa reciba o seu apoio de varias combinacións de tres puntos, que non serán os mesmos tres puntos nos que foi apoiado durante a produción. Isto introducirá erros a medida que a placa deflice para axustarse ao novo arranxo de soporte. Considere usar soportes de aceiro con vigas de soporte deseñadas para aliñar cos puntos de soporte adecuados. Os defensores están dispoñibles xeralmente no fabricante de placas superficiais.

Se a placa é compatible correctamente, o nivel preciso só é necesario se unha aplicación especifica. A nivelación non é necesaria para manter a precisión dunha placa correctamente soportada.

Estender a vida da placa

Seguindo algunhas directrices reducirá o desgaste nunha placa superficial de granito e, en definitiva, ampliará a súa vida.

En primeiro lugar, é importante manter a placa limpa. O po abrasivo no aire adoita ser a maior fonte de desgaste nun prato, xa que tende a incorporarse en pezas de traballo e as superficies de contacto dos calibres.

Tamén é importante cubrir as placas para protexelo do po e os danos. A vida de desgaste pódese ampliar cubrindo a placa cando non estea en uso.

Xire periódicamente a placa para que unha única área non reciba un uso excesivo. Ademais, recoméndase substituír as almofadas de contacto de aceiro en calibre por almofadas de carburo.

Evite establecer comida ou refrescos no prato. Moitas refrescos conteñen ácido carbónico ou fosfórico, que poden disolver os minerais máis suaves e deixar pequenos pozos na superficie.

Onde recaer

Cando unha placa de superficie de granito necesita re-surf, considere se ten que realizar este servizo no lugar ou na instalación de calibración. Sempre é preferible que a placa se fixase na fábrica ou nunha instalación dedicada. Non obstante, se a placa non está moi desgastada, xeralmente dentro de 0,001 polgadas da tolerancia requirida, pódese resucitar no lugar. Se se usa unha placa ata o punto de que estea máis de 0,001 polgadas fóra da tolerancia, ou se está mal encaixado ou picado, entón debería ser enviado á fábrica para moer antes de repercutir.

Unha instalación de calibración ten o equipo e a configuración de fábrica proporcionando as condicións óptimas para a calibración e a reelaboración da placa adecuada se é necesario.

Débese ter un gran coidado na selección dun técnico de calibración e rexurdimento no lugar. Pide acreditación e verifique o equipo que o técnico empregará ten unha calibración rastrexable. A experiencia tamén é un factor importante, xa que leva moitos anos para aprender a colocar correctamente o granito de precisión.

As medicións críticas comezan cunha placa de superficie de granito de precisión como base. Ao asegurar unha referencia fiable empregando unha placa superficial calibrada correctamente, os fabricantes teñen unha das ferramentas esenciais para medicións fiables e pezas de mellor calidade.Q

Lista de verificación para variacións de calibración

1. A superficie lavouse cunha solución quente ou fría antes da calibración e non se permitiu normalizar o tempo suficiente.

2. A placa é compatible de forma inadecuada.

3. Cambio de temperatura.

4. Borradores.

5. Light Sun Light ou outra calor radiante na superficie da placa. Asegúrese de que a iluminación aérea non está a quentar a superficie.

6. Variacións no gradiente de temperatura vertical entre o inverno e o verán. Se é posible, coñece a temperatura do gradiente vertical no momento en que se realiza a calibración.

7. Placa non permitida tempo suficiente para normalizar despois do envío.

8. Uso inadecuado de equipos de inspección ou uso de equipos non calibrados.

9. Cambio de superficie resultante do desgaste.

Consellos tecnolóxicos

• Debido a que toda medición lineal depende dunha superficie de referencia precisa da que se toman as dimensións finais, as placas superficiais proporcionan o mellor plano de referencia para a inspección e a disposición do traballo antes do mecanizado.
• O control da platura da área local a unha tolerancia máis axustada que a platitude global garante un cambio gradual no perfil de plana superficial, minimizando así os erros locais.
• Un programa de inspección eficaz debería incluír comprobacións regulares cun autocollimador, proporcionando a calibración real da platura global rastrexable á Autoridade Nacional de Inspección.

Entre as partículas minerais que compoñen o granito, máis do 90% son feldespato e cuarzo, dos cales o feldespato é o máis. O feldespato adoita ser branco, gris e vermello de carne, e o cuarzo é maioritariamente branco ou branco ou grisáceo, o que constitúe a cor básica do granito. O feldespato e o cuarzo son minerais duros, e é difícil moverse cun coitelo de aceiro. En canto ás manchas escuras do granito, principalmente mica negra, hai outros minerais. Aínda que a biotita é relativamente suave, a súa capacidade para resistir o estrés non é débil e, ao mesmo tempo, teñen unha pequena cantidade en granito, a miúdo inferior ao 10%. Esta é a condición material na que o granito é especialmente forte.

Outra das razóns polas que o granito é forte é que as súas partículas minerais están ligadas entre si e están incrustadas entre si. Os poros adoitan representar menos do 1% do volume total da rocha. Isto dálle ao granito a capacidade de soportar fortes presións e non é facilmente penetrado pola humidade.

Os compoñentes de granito están feitos de pedra sen resistencia á ferruxe, ácido e álcali, boa resistencia ao desgaste e longa vida útil, sen mantemento especial. Os compoñentes de precisión de granito úsanse principalmente na ferramenta da industria da maquinaria. Polo tanto, chámanse compoñentes de precisión de granito ou compoñentes de granito. As características dos compoñentes de precisión de granito son basicamente as mesmas que as das plataformas de granito. Introdución á ferramenta e medición de compoñentes de precisión de granito: a tecnoloxía de mecanizado de precisión e a tecnoloxía de mecanizado de micro son importantes direccións de desenvolvemento da industria de fabricación de maquinaria e convertéronse nun importante indicador para medir un nivel de alta tecnoloxía. O desenvolvemento da tecnoloxía de punta e a industria da defensa é inseparable a partir de mecanizado de precisión e tecnoloxía de micro-maquina. Os compoñentes de granito pódense deslizar sen problemas na medida, sen estancamento. Medición da superficie do traballo, os arañazos xerais non afectan a precisión da medición. Os compoñentes de granito deben ser deseñados e producidos segundo os requisitos do lado da demanda.

Campo de aplicación:

Como todos sabemos cada vez máis máquinas e equipos están escollendo compoñentes de granito de precisión.

Os compoñentes de granito úsanse para movemento dinámico, motores lineais, CMM, CNC, máquina láser ...

Benvido a contactar connosco para obter máis información.

Os dispositivos de medición de granito e os compoñentes mecánicos de granito están feitos de granito negro Jinan de alta calidade. Debido á súa alta precisión, longa duración, boa estabilidade e resistencia á corrosión, foron cada vez máis empregados na inspección do produto da industria moderna e áreas científicas como o espazo mecánico e as investigacións científicas.

Vantaxes

---- o dobre de duro que o ferro fundido ；

---- Os cambios mínimos de dimensión débense a cambios de temperatura ；

---- libre de arruinar, polo que non hai interrupción do traballo ；

---- Libre de canóns ou saíntes por mor da estrutura de gran fino e a adherencia insignificante, o que garante o alto grao de platitude durante unha longa vida útil e non causa danos noutras partes ou instrumentos ；

---- operación sen problemas para o seu uso con materiais magnéticos ；

---- Longa vida e sen ferruxe, obtendo baixos custos de mantemento.

As placas superficiais de granito de precisión son precisións ata un alto nivel de platez para conseguir precisión e úsanse como base para montar sistemas de calibramento mecánico, electrónicos e ópticos sofisticados.

Algunhas das características únicas da placa de superficie do granito:

Uniformidade en dureza;

Preciso en condicións de carga;

Vibración absorbente;

Fácil de limpar;

Resistente á envoltura;

Baixa porosidade;

Non abrasivo;

Non magnético

Vantaxes da placa superficial de granito

En primeiro lugar, a rocha despois dun longo período de envellecemento natural, estrutura uniforme, mínimo coeficiente, a tensión interna desaparece completamente, non deformada, polo que a precisión é alta.

En segundo lugar, non haberá arañazos, non en condicións de temperatura constantes, a temperatura ambiente tamén pode manter a precisión da medición da temperatura.

En terceiro lugar, non a magnetización, a medición pode ser un movemento suave, sen sensación de desleixo, non afectado pola humidade, o plano está fixado.

Catro, a rixidez é boa, a dureza é alta, a resistencia á abrasión é forte.

Cinco, sen medo da erosión líquida alcalina, non se oxidarán, non terán que pintar aceite, non fáciles de pegajar, mantemento, fácil de manter, unha longa vida útil.

Por que escoller a base de granito en vez de cama de máquina de fundición?

1. A base da máquina de granito podería manter unha precisión maior que a base da máquina de fundición. A base da máquina de fundición é facilmente afectada pola temperatura e a humidade, pero a base da máquina de granito non o fará;

2. Co mesmo tamaño de base de máquinas de granito e base de ferro fundido, a base da máquina de granito é máis rendible que o ferro fundido;

3. A base de máquinas de granito especial é máis fácil de rematar que a base da máquina de ferro fundido.

As placas de superficies de granito son instrumentos clave nos laboratorios de inspección de todo o país. A superficie calibrada e extremadamente plana dunha placa superficial permite aos inspectores usalos como base para inspeccións de pezas e calibración do instrumento. Sen a estabilidade que ofrece as placas superficiais, moitas das partes moi toleradas en diversos campos tecnolóxicos e médicos serían moito máis difíciles, se non imposibles, de fabricar correctamente. Por suposto, para usar un bloque de superficie de granito para calibrar e inspeccionar outros materiais e ferramentas, debe valorarse a precisión do granito. Os usuarios poden calibrar unha placa de superficie de granito para garantir a súa precisión.

Limpar a placa de superficie de granito antes da calibración. Despeje unha pequena cantidade de limpador de placas superficiais nun pano limpo e suave e limpe a superficie do granito. Secar inmediatamente o limpador da placa superficial cun pano seco. Non permita que o líquido de limpeza se seca ao aire.

Coloque un contador de medición repetido no centro da placa de superficie de granito.

Cero o calibre de medición repetido na superficie da placa de granito.

Mover o calibre lentamente pola superficie do granito. Mira o indicador do contador e grava os picos de calquera variación de altura mentres move o instrumento a través da placa.

Compara a variación de platitude na superficie da placa coas tolerancias para a túa placa superficial, que varía en función do tamaño da placa e do grao de platitude do granito. Consulte a especificación federal GGG-P-463C (ver Recursos) para determinar se a súa placa cumpre os requisitos de planificación para o seu tamaño e grao. A variación entre o punto máis alto da placa e o punto máis baixo da placa é a súa medición de platitude.

Asegúrese de que as maiores variacións de profundidade na superficie da placa están dentro das especificacións de repetibilidade para unha placa dese tamaño e grao. Consulte a especificación federal GGG-P-463C (ver Recursos) para determinar se a súa placa cumpre os requisitos de repetibilidade para o seu tamaño. Rexeite a placa superficial se incluso un único punto falla os requisitos de repetibilidade.

Deixa de usar unha placa de superficie de granito que non cumpra os requisitos federais. Devolve a placa ao fabricante ou a unha empresa de superficie de granito para que o bloque volva ser pulido para cumprir as especificacións.

Consello

Realice calibracións formais polo menos unha vez ao ano, aínda que as placas superficiais de granito ao ver un uso pesado deberían calibrarse con máis frecuencia.

A calibración formal e gravable nos contornos de fabricación ou inspección adoita realizarse por garantía de calidade ou por un vendedor de servizos de calibración externa, aínda que calquera pode usar un medidor de medición repetido para comprobar informalmente unha placa superficial antes do uso.

A historia temperá das placas de superficie de granito

Antes da Segunda Guerra Mundial, os fabricantes usaban placas de superficie de aceiro para a inspección dimensional de pezas. Durante a Segunda Guerra Mundial, a necesidade de aceiro aumentou drasticamente e moitas placas de superficie de aceiro foron derretidas. Necesitábase un substituto e o granito converteuse no material de elección debido ás súas propiedades metrolóxicas superiores.

Varias vantaxes do granito sobre o aceiro fixéronse evidentes. O granito é máis difícil, aínda que máis quebradizo e suxeito a chipping. Pode colar granito a unha platitude moito maior e máis rápido que o aceiro. O granito tamén ten a propiedade desexable dunha menor expansión térmica en comparación co aceiro. Ademais, se unha placa de aceiro necesitaba reparación, tivo que ser raspada a man por artesáns que tamén aplicaron as súas habilidades na reconstrución de máquinas -ferramenta.

Como nota lateral, algunhas placas de superficie de aceiro aínda están en uso na actualidade.

Propiedades metrolóxicas das placas de granito

O granito é unha rocha ígna formada por erupcións volcánicas. En comparación, o mármore é pedra calcaria metamorfosa. Para o uso de metroloxía, o granito seleccionado debería cumprir os requisitos específicos descritos na especificación federal GGG-P-463C, a partir de agora chamados especificacións da Fed, e específicamente, a parte 3.1 3.1 Entre as especificacións Fed, o granito debe ser unha textura de gran a media a media.

O granito é un material duro, pero a súa dureza varía por varias razóns. Un técnico experimentado de placas de granito pode estimar a dureza pola súa cor que é unha indicación do seu contido en cuarzo. A dureza do granito é unha propiedade definida en parte pola cantidade de contido de cuarzo e a falta de mica. Os granitos vermellos e rosa adoitan ser os máis duros, os grises son dureza media e os negros son os máis suaves.

O módulo de elasticidade de Young úsase para expresar a flexibilidade ou indicación da dureza da pedra. O granito rosa promedia 3-5 puntos na escala, grises 5-7 puntos e negros 7-10 puntos. Canto máis pequeno sexa o número, máis duro será o granito. Canto maior sexa o número, o granito máis suave e flexible é. É importante coñecer a dureza do granito á hora de escoller un grosor necesario para as cualificacións de tolerancia e o peso das pezas e os medidores colocados sobre ela.

Nos vellos tempos nos que había maquinistas reais, coñecidos polos seus folletos de mesa TRIG nos petos de camisa, o granito negro considerábase como "o mellor". O mellor definido como o tipo que deu máis resistencia ao desgaste ou é máis difícil. Un dos inconvenientes é que os granitos máis duros tenden a chip ou máis fácil. Os maquinistas estaban tan convencidos de que o granito negro era o mellor que algúns fabricantes de granito rosa tinguíronlles negros.

Persoalmente presenciei un prato que se caeu dun carretilla elevadora cando se mudou do almacenamento. A placa bateu no chan e dividiu en dous revelando a verdadeira cor rosa. Teña precaución se planea unha compra de granito negro fóra de China. Recomendámosche desperdiciar o teu diñeiro doutro xeito. Unha placa de granito pode variar en dureza dentro de si. Unha racha de cuarzo pode ser moito máis difícil que o resto da placa superficial. Unha capa de gabbro negro pode facer unha zona moito máis suave. Un bo adestramento e experimentado técnicos de reparación de placas superficiais saben manexar estas zonas suaves.

Cualificacións de placas superficiais

Hai catro graos de placas superficiais. AA e AA de laboratorio, de inspección de habitación, e o cuarto é o grao de taller. O AA e A de grao son os máis aplanados con tolerancias de platitude mellor que 0,00001 para unha placa AA de grao. Os graos de taller son os menos planos e como o nome indica, están destinados a uso en salas de ferramentas. Onde como AA, o grao A e o grao B están destinados a uso nun laboratorio de inspección ou control de calidade.

PProbas de roper para a calibración da placa superficial

Sempre dixen aos meus clientes que podo sacar a calquera neno de 10 anos da miña igrexa e ensinarlles en poucos días como probar un prato. Non é difícil. Necesita algunha técnica para realizar a tarefa rapidamente, técnicas que se aprende co tempo e moita repetición. Debería informarte e non podo salientar o suficiente, Fed Spec GGG-P-463C non é un procedemento de calibración. Máis sobre iso máis tarde.

A calibración das comprobacións global (panel medio) e repetibilidade (desgaste localizado) é unha obriga segundo as especificacións da Fed. A única excepción a isto é con pequenas placas onde só se require repetibilidade.

Ademais, e igual de crítico que as outras probas, é a proba de gradientes térmicos. (Ver Delta T a continuación)

Figura 1

As probas de platness teñen 4 métodos aprobados. Niveis electrónicos, autocollimación, láser e un dispositivo coñecido como localizador de avión. Só usamos niveis electrónicos porque son o método máis preciso e rápido por varias razóns.

Os láseres e os autocollimadores usan un feixe de luz moi recto como referencia. Un fai unha medición de rectitude dunha placa de superficie de granito comparando a variación da distancia entre a placa superficial e o feixe de luz. Ao tomar un feixe recto de luz, golpeándoo nun obxectivo do reflector mentres move o obxectivo do reflector pola placa superficial, a distancia entre o feixe emitido e o feixe de retorno é unha medición de rectitude.

Aquí está o problema con este método. O obxectivo e a fonte están afectados pola vibración, a temperatura ambiente, un obxectivo menos que plano ou rabuñado, a contaminación no aire e o movemento do aire (correntes). Todos estes aportan compoñentes adicionais de erro. Ademais, a contribución do erro do operador das comprobacións cun autocollimador é maior.

Un usuario experimentado de autocollimator pode facer medidas moi precisas, pero aínda así afronta problemas coa coherencia das lecturas, especialmente a distancias máis longas, xa que os reflexos tenden a ensancharse ou quedar lixeiramente borrosos. Ademais, un obxectivo menos que perfectamente plano e un longo día de parar a través da lente produce erros adicionais.

Un dispositivo de localizador de avión é só parvo. Este dispositivo usa un pouco recto (en comparación cun feixe de luz colimado ou láser extremadamente recto) como referencia. Non só o dispositivo mecánico usa un indicador normalmente de só resolución de 20 polgadas de polgada, senón que a desagradación da barra e os materiais diferentes engaden significativamente aos erros na medición. Na nosa opinión, aínda que o método é aceptable, ningún laboratorio competente empregaría nunca un dispositivo de localización do avión como instrumento de inspección final.

Os niveis electrónicos usan a gravidade como referencia. Os niveis electrónicos diferenciais non están afectados pola vibración. Teñen unha resolución tan baixa como .1 arco segundo e as medicións son rápidas, precisas e hai moi pouca contribución de erro dun operador experimentado. Nin os localizadores de avión nin os autocollimadores fornecen topográficos xerados por computadora (figura 1) nin parcelas isométricas (figura 2) da superficie.

Figura 2

Unha plana correcta da proba de superficie

Unha plana correcta da proba de superficie é unha parte tan importante deste artigo que debería colocala ao comezo. Como se dixo anteriormente, a especificación da Fed. GGG-P-463C non é un método de calibración. Serve de guía para moitos aspectos do granito de metroloxía cuxo comprador previsto é calquera axencia do goberno federal, e que inclúe os métodos de proba e tolerancias ou notas. Se un contratista afirma que se adheriron ás especificacións da Fed, o valor de flatness será determinado polo método Moody.

Moody era un compañeiro desde os anos 50 que deseñou un método matemático para determinar a platez global e dar conta da orientación das liñas probadas, tanto se están suficientemente preto no mesmo plano. Nada cambiou. O sinal aliado intentou mellorar o método matemático, pero concluíu que as diferenzas eran tan pequenas que non pagou a pena o esforzo.

Se un contratista de placas de superficie usa niveis electrónicos ou láser, usa un ordenador para axudalo cos cálculos. Sen a asistencia de ordenador, o técnico mediante a autocollimación debe calcular as lecturas a man. En realidade, non o fan. Leva demasiado tempo e francamente pode ser demasiado desafiante. Nunha proba de flatness mediante o método Moody, o técnico proba oito liñas nunha configuración da Unión Jack para a rectitude.

O método Moody

O método Moody é un xeito matemático de determinar se as oito liñas están no mesmo plano. Se non, só tes 8 liñas rectas que poden estar ou non dentro ou preto do mesmo avión. Ademais, un contratista que reclama a adhesión á especificación da Fed e usa a autocollimación, elDEBEXera oito páxinas de datos. Unha páxina para cada liña comprobou para probar a súa proba, reparación ou ambas. Se non, o contratista non ten idea de cal é o valor real de platitude.

Estou seguro de que vostede é un dos que conseguen que os seus pratos sexan calibrados por un contratista mediante a autocollimación, nunca viches esas páxinas. A figura 3 é unha mostra desó unPáxina de oito necesarios para calcular a platitude xeral. Unha indicación desa ignorancia e malicia é se o seu informe ten un bo número redondeado. Por exemplo, 200, 400, 650, etc. Un valor computado correctamente é un número real. Por exemplo 325.4 u in. Cando o contratista usa o método malhumorado de cálculos e o técnico calcula os valores manualmente, debes recibir oito páxinas de cálculos e unha trama isométrica. A trama isométrica mostra as diferentes alturas ao longo das distintas liñas e a cantidade de distancia separa os puntos de intersección seleccionados.

Figura 3.

Figura 4

Os técnicos do calibre dimensional usan niveis diferenciais (figura 4) como dispositivos preferidos para medir os cambios minuciosos na angularidade desde a estación de medición ata a estación. Os niveis teñen unha resolución ata .1 segundos de arco (5 polgadas U usando un trineo de 4 ") son extremadamente estables, non se ven afectados por vibracións, distancias medidas, correntes de aire, fatiga do operador, contaminación do aire ou calquera dos problemas inherentes a outros dispositivos. Engade asistencia informática e a tarefa faise relativamente rápida, xerando tramas topográficas e isométricas que demostran a verificación e o máis importante é a reparación.

Unha proba de repetibilidade adecuada

A lectura repetida ou a repetibilidade é a proba máis importante. O equipo que usamos para realizar a proba de repetibilidade é un dispositivo de lectura repetido, un LVDT e un amplificador necesario para lecturas de alta resolución. Establecemos o amplificador LVDT nunha resolución mínima de 10 polgadas ou 5 polgadas para placas de alta precisión.

Usar un indicador mecánico cunha resolución de só 20 polgadas U é inútil se está intentando probar un requisito de repetibilidade de 35 polgadas U. Os indicadores teñen unha incerteza de 40 polgadas. A configuración de lectura repetida imita unha configuración de altura/parte de parte.

A repetibilidade non é o mesmo que a plana xeral (plano medio). Gústame pensar na repetibilidade no granito visto como unha medida de radio consistente.

Figura 5

Se probas a repetibilidade dunha bola redonda, demostrou que o radio da bola non cambiou. (O perfil ideal dunha placa correctamente reparada ten unha forma coroada convexa.) Non obstante, é evidente que a pelota non é plana. Ben, unha especie de. A unha distancia moi curta, é plana. Dado que a maioría dos traballos de inspección implican un alcance de altura moi preto da parte, a repetibilidade convértese na propiedade máis crítica dunha placa de granito. É máis importante que a plana xeral a menos que un usuario estea a comprobar a rectitude dunha longa parte.

Asegúrese de que o seu contratista realice unha proba de lectura repetida. Un prato pode ter unha lectura repetida de xeito significativo por tolerancia, pero aínda así pasa unha proba de planidade. Sorprendentemente un laboratorio pode obter acreditación nas probas que non inclúen unha proba de lectura repetida. Un laboratorio que non pode reparar ou non é moi bo para reparar prefire realizar probas de planificación só. A plana raramente cambia a menos que mova a placa.

As probas de lectura repetidas son as máis fáciles de probar, pero as máis difíciles de conseguir ao soltar. Asegúrese de que o seu contratista poida restaurar a repetibilidade sen "desgastar" a superficie ou deixar ondas na superficie.

Test Delta T.

Esta proba consiste en medir a temperatura real da pedra na súa superficie superior e na súa superficie inferior e informar a diferenza, Delta T, para informar sobre o certificado.

É importante coñecer o coeficiente medio de expansión térmica no granito é de 3,5 uin/polgada/grao. As temperaturas ambientais e o efecto da humidade nunha placa de granito é insignificante. Non obstante, unha placa superficial pode saír da tolerancia ou ás veces mellorar aínda que sexa nun .3 - .5 graos F Delta T. É necesario saber se o delta T está dentro de .12 graos F de onde o diferencial da última calibración.

Tamén é importante saber que unha superficie de traballo migra cara á calor. Se a temperatura superior é máis cálida que a parte inferior, a superficie superior aumenta. Se o fondo é máis cálido, o que é raro, entón a superficie superior afúndese. Non basta con que un xestor ou técnico de calidade saiba que a placa é plana e repetible no momento da calibración ou a reparación, pero o que é Delta T foi no momento das probas de calibración finais. En situacións críticas, un usuario pode, medindo o el mesmo, determinar se unha placa saíu da tolerancia debida exclusivamente ás variacións do delta. Afortunadamente, o granito leva moitas horas ou incluso días para aclimatarse a un ambiente. As pequenas flutuacións na temperatura ambiente durante todo o día non a afectarán. Por estas razóns, non informamos a temperatura ou a humidade da calibración ambiental porque os efectos son insignificantes.

Desgaste da placa de granito

Aínda que o granito é máis duro que as placas de aceiro, o granito aínda desenvolve manchas baixas na superficie. O movemento repetitivo de pezas e gages na placa superficial é a maior fonte de desgaste, especialmente se a mesma zona está en uso constantemente. A sucidade e o po de moer permiten permanecer na superficie dunha placa acelera o proceso de desgaste xa que se fai entre pezas ou medidores e a superficie do granito. Ao mover pezas e golpes pola súa superficie, o po abrasivo adoita ser a causa do desgaste adicional. Recomendo encarecidamente a limpeza constante para reducir o desgaste. Vimos un desgaste en placas causadas por entregas de paquetes diarios de UPS colocadas encima das placas. As áreas de desgaste localizadas afectan as lecturas de probas de repetibilidade de calibración. Evite o desgaste limpando regularmente.

Limpeza de placas de granito

Para manter a placa limpa, use un pano para eliminar a graxa. Basta con premer moi lixeiramente, para que non deixes residuos de cola. Un pano ben usado fai un excelente traballo para coller po de moer entre a limpeza. Non funcione no mesmo lugar. Mova a súa configuración ao redor do prato, distribuíndo o desgaste. Está ben usar alcol para limpar un prato, pero ten en conta que facelo temporalmente moi estupendo a superficie. A auga cunha pequena cantidade de xabón é excelente. Os limpadores dispoñibles comercialmente como o limpador de Starrett tamén son excelentes de usar, pero asegúrate de obter todo o residuo de xabón.

Reparación de placas de granito

Debe ser evidente agora a importancia de asegurarse de que o seu contratista de placas superficiais realice unha calibración competente. Os laboratorios de tipo "Clearing House" que ofrecen programas "Do It All With One Call" raramente teñen un técnico que pode facer reparacións. Mesmo se ofrecen reparacións, non sempre teñen un técnico que teña a experiencia necesaria cando a placa superficial está significativamente fóra da tolerancia.

Se se di que un prato non pode ser reparable por mor dun desgaste extremo, chámanos. O máis probable é que poidamos facer a reparación.

Os nosos técnicos traballan un ano e medio de aprendizaxe baixo un técnico de placas de superficie mestra. Definimos a un técnico de placas de superficie mestra como alguén que completou o seu aprendizaxe e ten máis de dez anos máis de experiencia na calibración e reparación de placas superficiais. Nos medidor dimensional temos tres técnicos mestres en persoal con máis de 60 anos de experiencia combinada. Un dos nosos técnicos mestres está dispoñible en todo momento para soporte e orientación para cando xorden situacións difíciles. Todos os nosos técnicos teñen experiencia en calibracións de placas superficiais de todos os tamaños, desde pequenas a moi grandes, diferentes condicións ambientais, diferentes industrias e en grandes problemas de desgaste.

As especificacións Fed teñen un requisito específico de acabado de 16 a 64 rugosidade aritmética media (AA). Preferimos un remate no rango de 30-35 AA. Hai bastante rugosidade para garantir que as pezas e os gages se movan sen problemas e non se peguen nin se arruinen á placa superficial.

Cando reparamos, inspeccionamos a placa para a montaxe e o nivel adecuado. Empregamos un método de solapamento en seco, pero nos casos de desgaste extremo que require unha eliminación substancial de granito, mollamos o colo. Os nosos técnicos limpan despois de si mesmos, son minuciosos, rápidos e precisos. Isto é importante porque o custo do servizo de placas de granito inclúe o seu tempo de inactividade e a produción perdida. Unha reparación competente é de suma importancia e nunca debes escoller un contratista por prezo ou comodidade. Algúns traballos de calibración esixen persoas altamente capacitadas. Temos iso.

Informes de calibración finais

Para cada reparación e calibración de placas superficiais, ofrecemos informes profesionais detallados. Os nosos informes conteñen unha cantidade importante de información crítica e pertinente. Especificación alimentada. require a maior parte da información que proporcionamos. Excluíndo os contidos noutros estándares de calidade como ISO/IEC-17025, o mínimo Fed. As especificacións para os informes son:

1. Tamaño en ft. (X 'x x')

1. Cor
2. Estilo (refírese a non cepas ou dous ou catro ledes)
3. Módulo estimado de elasticidade
4. Tolerancia media do plano (determinada por grao/tamaño)
5. Repita a tolerancia á lectura (determinada pola lonxitude diagonal en polgadas)
6. Plano medio como se atopou
7. Plano medio como á esquerda
8. Repetir a lectura como se atopa
9. Repita a lectura como á esquerda
10. Delta T (diferencial de temperatura entre superficies superiores e inferiores)

Se o técnico necesita realizar traballos de reparación ou reparación na placa superficial, o certificado de calibración vai acompañado dunha trama topográfica ou isométrica para probar unha reparación válida.

Unha palabra sobre acreditacións ISO/IEC-17025 e os laboratorios que os teñen

O feito de que un laboratorio ten acreditación na calibración da placa superficial non significa necesariamente que saiban o que están facendo moito menos facendo correctamente. Tampouco implica necesariamente que o laboratorio poida reparar. Os corpos de acreditación non fan a distinción entre a verificación ou a calibración (reparación).Ae sei dun, se cadra2corpos de acreditación que wilLempateACinta arredor do meu can se lles paguei cartos suficientes. É un feito triste. Vin que os laboratorios obteñen acreditación realizando só unha das tres probas necesarias. Ademais, vin que os laboratorios teñen acreditación con incertezas irreais e acreditáronse sen ningunha proba ou demostración de como calcularon os valores. É lamentable.

Resumo

Non podes subestimar o papel das placas de granito de precisión. A referencia plana que proporcionan as placas de granito é a base sobre a que realizas todas as outras medidas.

Podes empregar os instrumentos de medida máis modernos, máis precisos e versátiles. Non obstante, as medicións precisas son difíciles de comprobar se a superficie de referencia non é plana. Unha vez, tiven un cliente potencial que me dixo "Ben, é só rock!" A miña resposta, "Está ben, tes razón e definitivamente non podes xustificar que os expertos veñan para manter as placas superficiais".

O prezo nunca é unha boa razón para escoller contratistas de placas superficiais. Os compradores, os contables e un número inquietante de enxeñeiros de calidade non sempre entenden que a recertificar as placas de granito non é como recertificar un micrómetro, unha pinza ou un DMM.

Algúns instrumentos requiren coñecemento, non un prezo baixo. Despois de dicir iso, as nosas taxas son moi razoables. Especialmente por ter confianza en que realizamos o traballo correctamente. Imos moito máis alá dos requisitos ISO-17025 e das especificacións federais en valor engadido.

A base de granito de precisión pode mellorar as actuacións das máquinas -ferramenta

Os requisitos están aumentando constantemente na enxeñaría mecánica en xeral e na construción de máquinas -ferramenta en particular. Acadar a máxima precisión e os valores de rendemento sen aumentar os custos son retos constantes para ser competitivos. A cama de máquinas -ferramenta é un factor decisivo aquí. Polo tanto, cada vez son máis os fabricantes de máquinas -ferramentas dependendo do granito. Debido aos seus parámetros físicos, ofrece claras vantaxes que non se poden conseguir con aceiro ou formigón de polímero.

O granito é unha chamada rocha profunda volcánica e ten unha estrutura moi densa e homoxénea cun coeficiente extremadamente baixo de expansión, baixa condutividade térmica e alta amortecemento de vibracións.

A continuación descubrirás por que a opinión común de que o granito só é adecuado como base de máquinas para máquinas de medida de coordenadas de gama alta está anticuado e por que este material natural como base de máquinas-ferramenta é unha alternativa moi vantaxosa ao aceiro ou ao ferro fundido incluso para as máquinas-ferramentas de alta precisión.

Podemos fabricar compoñentes de granito para movemento dinámico, compoñentes de granito para motores lineais, compoñentes de granito para NDT, compoñentes de granito para xray, compoñentes de granito para compoñentes de granito para compoñentes de granito, precisión para láser, compoñentes de granito para o aerospacio, o aerospacio, o granito para as estacións previas para o láser ...

Alto valor engadido sen custos adicionais
O uso crecente de granito na enxeñaría mecánica non se debe tanto ao aumento masivo do prezo do aceiro. Máis ben débese a que o valor engadido para a máquina -ferramenta acadada cunha cama de máquina feita de granito é posible a moi pouco ou ningún custo adicional. Isto é probado por comparacións de custos de coñecidos fabricantes de máquinas-ferramentas en Alemaña e Europa.

A considerable ganancia na estabilidade termodinámica, o amortecemento das vibracións e a precisión a longo prazo posible por granito non se poden conseguir cunha cama de ferro fundido ou aceiro, ou só a un custo relativamente elevado. Por exemplo, os erros térmicos poden representar ata o 75% do erro total dunha máquina, con compensación a miúdo intentada por software - con éxito moderado. Debido á súa baixa condutividade térmica, o granito é o mellor fundamento para a precisión a longo prazo.

Cunha tolerancia de 1 μM, o granito cumpre facilmente os requisitos de platitude segundo o DIN 876 para o grao de precisión 00. Cun valor de 6 na escala de dureza 1 a 10, é extremadamente duro e co seu peso específico de 2,8 g/cm³ case alcanza o valor do aluminio. Isto tamén produce vantaxes adicionais como maiores taxas de alimentación, aceleracións de eixes máis altos e unha extensión da vida das ferramentas para cortar as máquinas -ferramentas. Así, o cambio dunha cama de reparto a unha cama de granito move a máquina-ferramenta en cuestión á clase de gama alta en termos de precisión e rendemento, sen custo adicional.

A pegada ecolóxica mellorada do granito
En contraste con materiais como o aceiro ou o ferro fundido, a pedra natural non se debe producir con moita enerxía e usar aditivos. Só se necesitan cantidades de enerxía relativamente pequenas para a canteira e o tratamento superficial. Isto resulta nunha pegada ecolóxica superior, que ata o final da vida dunha máquina supera a do aceiro como material. A cama de granito pode ser a base para unha nova máquina ou ser usada con fins completamente diferentes como o triturado para a construción de estradas.

Tampouco hai escaseza de recursos para o granito. É unha rocha profunda formada a partir de magma dentro da cortiza da Terra. Ten "madurado" durante millóns de anos e está dispoñible en cantidades moi grandes como recurso natural en case todos os continentes, incluído toda Europa.

Conclusión: As numerosas vantaxes demostrables do granito en comparación co aceiro ou o ferro fundido xustifican a crecente disposición dos enxeñeiros mecánicos de usar este material natural como base para as máquinas-máquinas de alta precisión e de alto rendemento. Pódese atopar información detallada sobre as propiedades de granito, que son vantaxosas para as máquinas -ferramentas e a enxeñaría mecánica.

Unha medición repetida é unha medición das áreas de platitude local. A especificación de medición de repetición establece que unha medición tomada en calquera lugar na superficie dunha placa repetirá dentro da tolerancia indicada. O control da superficie local máis axustada do plano global garante un cambio gradual no perfil de plana superficial minimizando así os erros locais.

A maioría dos fabricantes, incluídas as marcas importadas, adhírense á especificación federal das tolerancias xerais de platitude, pero moitos pasan por alto as medidas repetidas. Moitas das placas de baixo valor ou orzamento dispoñibles no mercado hoxe non garantirán as medidas repetidas. Un fabricante que non garante as medidas repetidas non está a producir placas que cumpran os requisitos de ASME B89.3.7-2013 ou especificación federal GGG-P-463C, ou DIN 876, GB, JJS ...

Ambos son críticos para garantir unha superficie de precisión para medicións precisas. A especificación de platitude por si soa non é suficiente para garantir a precisión da medición. Tome como exemplo, unha placa de superficie de 36 x 48 de inspección, que cumpre só a especificación de platitude de .000300 ". Se a peza está a verificar pontes varios picos, e o gage que se está a usar está nun punto baixo, o erro de medición podería ser a tolerancia completa nunha área, 000300". En realidade, pode ser moito maior se o gage está apoiado na ladeira dunha inclinación.

Son posibles erros de .000600 "-. 000800", dependendo da gravidade da pendente e da lonxitude do brazo que se está a usar. Se esta placa tivese unha especificación de medición repetida de .000050 "FIR, o erro de medición sería inferior a .000050" independentemente de onde se toma a medición na placa. Outro problema, que normalmente xorde cando un técnico non adestrado intenta rexurdir unha placa no sitio, é o uso de medicións repetidas só para certificar unha placa.

Os instrumentos que se usan para verificar a repetibilidade non están deseñados para comprobar a flatez global. Cando se configuren a cero nunha superficie perfectamente curva, seguirán lendo cero, se esa superficie é perfectamente plana ou perfectamente cóncava ou convexa 1/2 "! Simplemente comproban a uniformidade da superficie, non a platess.

Ask us about or flatness specification and repeat measurement promise by calling +86 19969991659 or emailing INFO@ZHHIMG.COM

Si, pero só se poden garantir para un gradiente de temperatura vertical específico. Os efectos da expansión térmica na placa poden provocar facilmente un cambio de precisión maior que a tolerancia se hai un cambio no gradiente. Nalgúns casos, se a tolerancia é bastante axustada, a calor absorbida por iluminación aérea pode causar un cambio de gradiente ao longo de varias horas.

O granito ten un coeficiente de expansión térmica de aproximadamente 0,0000035 polgadas por polgada por 1 ° F. Como exemplo: unha placa superficial de 36 "x 48" x 8 "ten unha precisión de .000075" (1/2 de grao AA) a un gradiente de 0 ° F, a parte superior e inferior son a mesma temperatura. Se a parte superior da placa se quenta ata o punto de que sexa máis quente de 1 ° F que o fondo, a precisión cambiaría a .000275 "convexa! Polo tanto, ordenar unha placa cunha tolerancia máis axustada que o de laboratorio AA só debe considerarse se hai un control climático adecuado.

Debe soportar unha placa superficial en 3 puntos, situada idealmente o 20% da lonxitude desde os extremos da placa. Dous soportes deberían situarse no 20% do ancho desde os lados longos e o apoio restante debería centrarse. Só 3 puntos poden descansar sólidamente en calquera cousa que unha superficie de precisión.

A placa debe ser soportada nestes puntos durante a produción, e só debe soportar nestes tres puntos mentres estea en uso. Intentar apoiar a placa en máis de tres puntos fará que a placa reciba o seu apoio de varias combinacións de tres puntos, que non serán os mesmos 3 puntos nos que foi apoiado durante a produción. Isto introducirá erros a medida que a placa deflice para axustarse ao novo arranxo de soporte. Todos os soportes de aceiro Zhhimg teñen vigas de soporte deseñadas para aliñar cos puntos de soporte adecuados.

Se a placa é compatible correctamente, o nivel preciso só é necesario se a súa aplicación o solicita. A nivelación non é necesaria para manter a precisión dunha placa correctamente soportada.

Por que escoller o granito paraBases da máquinaeCompoñentes de metroloxía?

A resposta é "si" para case todas as aplicacións. As vantaxes do granito inclúen: sen ferruxe nin corrosión, case inmune a deformación, sen compensación de compensación cando se picou, desgasta máis tempo, acción máis suave, maior precisión, practicamente non magnética, baixa co-eficiente de expansión térmica e baixo custo de mantemento.

O granito é un tipo de rocha ígnea canteira pola súa extrema forza, densidade, durabilidade e resistencia á corrosión. Pero o granito tamén é moi versátil, non é só para cadrados e rectángulos. De feito, Starrett Tru-Stone traballa con confianza con compoñentes de granito deseñados en formas, ángulos e curvas de todas as variacións de xeito regular, con excelentes resultados.

A través do noso procesamento de arte, as superficies cortadas poden ser excepcionalmente planas. Estas calidades fan do granito o material ideal para crear bases de máquinas de tamaño personalizado e personalizado e compoñentes de metroloxía. O granito é:

Mánecable
precisamente plana cando se cortan e rematou
resistente á ferruxe
duradeiro
de longa duración
Os compoñentes de granito tamén son fáciles de limpar. Ao crear deseños personalizados, asegúrese de escoller o granito polos seus beneficios superiores.

Normas/ Aplicacións de alto desgaste
O granito utilizado por Zhonghui para os nosos produtos estándar de placa superficial ten un alto contido en cuarzo, que proporciona unha maior resistencia ao desgaste e aos danos. As nosas cores rosas negras e cristalinas superiores teñen baixas taxas de absorción de auga, minimizando a posibilidade de que as túas precisións se oxiden mentres se poñen nas placas. As cores do granito ofrecidas por Zhonghui resultan en menos brillo, o que significa menos train para os individuos que usan as placas. Escollemos os nosos tipos de granito ao considerar a expansión térmica nun esforzo por manter este aspecto mínimo.

Aplicacións personalizadas
Cando a túa aplicación solicite un prato con formas personalizadas, insercións roscadas, ranuras ou outros mecanizados, quererá seleccionar un material como Black Diabase. Este material natural ofrece unha rixidez superior, un excelente amortecemento das vibracións e unha mellor maquinabilidade.

Si, se non están moi desgastados. A nosa configuración de fábrica e equipos permiten as condicións óptimas para a calibración e a reelaboración da placa adecuada se é necesario. Xeralmente, se unha placa está dentro de .001 "da tolerancia requirida, pódese resucitar no lugar. Se se usa unha placa ata o punto de que sexa superior a 0,001" fóra de tolerancia, ou se está mal ou non se pode enviar á fábrica para a moenda antes de repartir.

Débese ter un gran coidado na selección dun técnico de calibración e rexurdimento no lugar. Instámoslle a ter precaución na selección do seu servizo de calibración. Solicite acreditación e verifique o equipo que o técnico empregará ten unha calibración rastrexable da institución de inspección nacional. Leva moitos anos para aprender a colocar correctamente o granito de precisión.

Zhonghui ofrece un xiro rápido sobre as calibracións realizadas na nosa fábrica. Envía os teus pratos para a calibración se é posible. A súa calidade e reputación dependen da precisión dos seus instrumentos de medición, incluíndo placas superficiais.

As nosas placas de superficie negra teñen unha densidade significativamente maior e son ata tres veces máis ríxidas. Polo tanto, unha placa feita do negro non necesita ser tan grosa como unha placa de granito do mesmo tamaño para ter unha resistencia igual ou maior ao desvío. O grosor reducido significa menos peso e menores custos de envío.

Coidado con outros que usan granito negro de menor calidade no mesmo grosor. Como se dixo anteriormente, as propiedades do granito, como a madeira ou o metal, varían por material e cor, e non é un predictor preciso de rixidez, dureza ou resistencia ao desgaste. De feito, moitos tipos de granito negro e diabase son moi suaves e non son adecuados para aplicacións de placas superficiais.

Non. O equipo especializado e a formación necesaria para reformular estes elementos esixen que sexan devoltos á fábrica para a calibración e a reelaboración.

Si. A cerámica e o granito teñen características similares e os métodos empregados para calibrar e o granito de volta tamén se poden usar con elementos cerámicos. A cerámica é máis difícil de colar que o granito, obtendo un maior custo.

Si, sempre que as insercións sexan empotradas baixo a superficie. Se as insercións de aceiro están enroladas con ou por riba do plano superficial, deben ser cara abaixo antes de que a placa poida ser lanzada. Se é necesario, podemos proporcionar ese servizo.

Si. As insercións de aceiro co fío desexado (inglés ou métrica) pódense unir epoxi na placa nos lugares desexados. Zhonghui usa máquinas CNC para proporcionar os lugares de inserción máis axustados dentro de +/- 0,005 ”. Outras opcións inclúen as barras T de aceiro e as ranuras de pomba mecanizadas directamente no granito.

As insercións que están correctamente unidas mediante epoxi de alta resistencia e unha boa man de obra soportarán unha gran forza de torsión e de cizalladura. Nunha recente proba, empregando insercións roscadas de 3/8 "-16, un laboratorio de probas independente mediu a forza necesaria para tirar unha inserción unida a epoxi dunha placa superficial. Probáronse dez placas. Destes dez casos, o granito fracturado primeiro. A carga media no punto de fracaso foi de 10,020 lbs. Placa, a carga no punto de fracaso foi de 12.990 lbs. Se unha peza de traballo forma unha ponte a través da inserción e se aplica un par extremo, é posible xerar forza suficiente para fracturar o granito. https://www.zhhimg.com/standard-thread-inserts-product/

Si, pero só na nosa fábrica. Na nosa planta, podemos restaurar case calquera prato para unha condición "como nova", normalmente por menos da metade do custo de substituíla. Os bordos danados pódense parchear cosméticamente, pódense ter unhas rañuras profundas, nicks e pozos e pódense substituír os soportes adxuntos. Ademais, podemos modificar a placa para aumentar a súa versatilidade engadindo insercións de aceiro sólido ou roscado e ranuras de corte ou beizos de suxeición, segundo as súas especificacións.

Por que escoller o granito?
O granito é un tipo de rocha ígna formada na terra hai millóns de anos. A composición da rocha ígna contiña moitos minerais como o cuarzo que é extremadamente duro e resistente ao desgaste. Ademais da dureza e a resistencia ao desgaste, o granito ten aproximadamente a metade do coeficiente de expansión como ferro fundido. Como o seu peso volumétrico é aproximadamente un terzo que o ferro fundido, o granito é máis fácil de manobrar.

Para as bases da máquina e os compoñentes de metroloxía, o granito negro é a cor máis empregada. O granito negro ten unha porcentaxe maior de cuarzo que outras cores e, polo tanto, é o máis difícil.

O granito é rendible e as superficies cortadas poden ser excepcionalmente planas. Non só se pode botar man para lograr extremos de precisión, senón que o re-condicionamento pódese realizar sen mover a placa ou a táboa fóra do sitio. É completamente unha operación de soltura de man e normalmente custa moito menos que volver a condicionar unha alternativa de ferro fundido.

Estas calidades fan do granito o material ideal para crear bases de máquinas de tamaño personalizado e personalizadas e compoñentes de metroloxía como oPlaca de superficie de granito.

Zhonghui produce produtos de granito a medida creados para soportar requisitos específicos de medición. Estes elementos a medida varían debordos rectos toTri cadrados. Debido á versátil natureza do granito, ocompoñentespódese producir a calquera tamaño necesario; Son duros e duradeiros.

Vantaxes das placas superficiais de granito
A importancia de medir nunha superficie uniforme foi establecida polo inventor británico Henry Maudsley na década de 1800. Como innovador de máquinas -ferramenta, determinou que a produción consistente de pezas requiriu unha superficie sólida para medicións fiables.

A Revolución Industrial creou unha demanda de superficies de medición, polo que a compañía de enxeñería Crown Windley creou estándares de fabricación. Os estándares para as placas superficiais foron establecidos por coroa en 1904 usando metal. A medida que aumentou a demanda e o custo do metal, investigáronse materiais alternativos para a superficie de medición.

En América, o creador de monumentos Wallace Herman estableceu que o granito negro era unha excelente alternativa de material de placa superficial ao metal. Como o granito non é magnético e non se oxidou, pronto se converteu na superficie de medición preferida.

Unha placa de superficie de granito é un investimento esencial para laboratorios e instalacións de proba. Pódese montar unha placa superficial de granito de 600 x 600 mm nun soporte. Os stands proporcionan unha altura de traballo de 34 ”(0,86 m) con cinco puntos axustables para o nivel de nivelación.

Para obter resultados de medición fiables e consistentes, é crucial unha placa de superficie de granito. Como a superficie é un plano liso e estable, permite que os instrumentos sexan manipulados con coidado.

As principais vantaxes das placas superficiais de granito son:

• Non reflexivo
• Resistente aos produtos químicos e á corrosión
• Un baixo coeficiente de expansión en comparación co ferro do carro tan afectado polo cambio de temperatura
• naturalmente ríxido e duro
• O plano da superficie non se ve afectado se está rabuñado
• Non se oxidará
• Non magnético
• Fácil de limpar e manter
• A calibración e a rexurdición pódense facer no lugar
• Adecuado para a perforación para insercións de soporte roscado
• amortecemento de vibracións altas

Para moitas tendas, salas de inspección e laboratorios, confíen as placas de superficie de granito de precisión como base para unha medición precisa. Debido a que toda medición lineal depende dunha superficie de referencia precisa da que se toman as dimensións finais, as placas superficiais proporcionan o mellor plano de referencia para a inspección e a disposición do traballo antes do mecanizado. Tamén son bases ideais para facer medicións de altura e superficies de entrega. Ademais, un alto grao de platez, estabilidade, calidade global e man de obra convérteos nunha boa opción para montar sistemas sofisticados mecánicos, electrónicos e ópticos. Para calquera destes procesos de medición, é imprescindible manter as placas de superficie calibradas.

Repita as medidas e a platitude
Tanto a platitude como as medicións de repetición son críticas para garantir unha superficie de precisión. A platitude pode considerarse como todos os puntos da superficie que están contidos dentro de dous planos paralelos, o plano base e o plano do tellado. A medición da distancia entre os planos é a plana xeral da superficie. Esta medición de platness leva normalmente unha tolerancia e pode incluír unha designación de grao.

As tolerancias de platitude para tres notas estándar defínense na especificación federal segundo o determinado pola seguinte fórmula:
Grao de laboratorio AA = (40 + diagonal² / 25) x 0,000001 polgadas (unilateral)
Inspección grao A = grao de laboratorio AA x 2
Sala de ferramentas grao B = grao de laboratorio AA x 4

Ademais da plana, debe asegurarse a repetibilidade. Unha medición repetida é unha medición das áreas de platitude local. É unha medida tomada en calquera lugar na superficie dunha placa que repetirá dentro da tolerancia indicada. O control da platura da área local a unha tolerancia máis axustada que a platitude global garante un cambio gradual no perfil de plana superficial, minimizando así os erros locais.

Para garantir que unha placa superficial cumpra tanto a platez como as especificacións de medición repetidas, os fabricantes de placas superficiais de granito deben usar a especificación federal GGG-P-463C como base para as súas especificacións. Esta norma aborda a precisión da medición de repeticións, as propiedades dos materiais dos granitos da placa superficial, o acabado superficial, a situación do punto de soporte, a rixidez, os métodos aceptables de inspección e a instalación de insercións roscadas.

Antes de que unha placa superficial levase máis alá da especificación para a platitude global, mostrará postos desgastados ou ondulados. A inspección mensual para os erros de medición repetida usando un Gage de lectura repetida identificará os puntos de desgaste. Un GAGE ​​de lectura repetida é un instrumento de alta precisión que detecta un erro local e pódese amosar nun amplificador electrónico de alta ampliación.

Comprobación da precisión da placa
Ao seguir algunhas directrices sinxelas, un investimento nunha placa de superficie de granito debería durar moitos anos. Dependendo do uso da placa, do ambiente da tenda e da precisión necesaria, a frecuencia de comprobar a precisión da placa superficial varía. Unha regra xeral é que unha nova placa reciba unha recalibración completa dentro dun ano de compra. Se a placa se usa con frecuencia, é recomendable acurtar este intervalo a seis meses.

Antes de que unha placa superficial levase máis alá da especificación para a platitude global, mostrará postos desgastados ou ondulados. A inspección mensual para os erros de medición repetida usando un Gage de lectura repetida identificará os puntos de desgaste. Un GAGE ​​de lectura repetida é un instrumento de alta precisión que detecta un erro local e pódese amosar nun amplificador electrónico de alta ampliación.

Un programa de inspección eficaz debería incluír comprobacións regulares cun autocollimador, proporcionando a calibración real da platura global rastrexable ao Instituto Nacional de Normas e Tecnoloxía (NIST). É necesaria a calibración completa do fabricante ou dunha empresa independente de cando en vez.

Variacións entre calibracións
Nalgúns casos, hai variacións entre as calibracións da placa superficial. Ás veces, factores como o cambio de superficie resultante do desgaste, o uso incorrecto dos equipos de inspección ou o uso de equipos non calibrados poden dar conta destas variacións. Non obstante, os dous factores máis comúns son a temperatura e o soporte.

Unha das variables máis importantes é a temperatura. Por exemplo, a superficie podería ter sido lavada cunha solución quente ou fría antes da calibración e non permitiu normalizar o tempo suficiente. Outras causas do cambio de temperatura inclúen borradores de aire frío ou quente, luz solar directa, iluminación aérea ou outras fontes de calor radiante na superficie da placa.

Tamén pode haber variacións no gradiente de temperatura vertical entre o inverno e o verán. Nalgúns casos, a placa non está permitida tempo suficiente para normalizarse despois do envío. É unha boa idea rexistrar a temperatura do gradiente vertical no momento en que se realiza a calibración.

Outra das causas comúns para a variación de calibración é unha placa que se apoia de forma inadecuada. Debe soportar unha placa superficial en tres puntos, situada idealmente o 20% da lonxitude desde os extremos da placa. Dous soportes deberían situarse no 20% do ancho desde os lados longos e o apoio restante debería centrarse.

Só tres puntos poden descansar sólidamente en calquera cousa que unha superficie de precisión. Intentar apoiar a placa en máis de tres puntos fará que a placa reciba o seu apoio de varias combinacións de tres puntos, que non serán os mesmos tres puntos nos que foi apoiado durante a produción. Isto introducirá erros a medida que a placa deflice para axustarse ao novo arranxo de soporte. Considere usar soportes de aceiro con vigas de soporte deseñadas para aliñar cos puntos de soporte adecuados. Os defensores están dispoñibles xeralmente no fabricante de placas superficiais.

Se a placa é compatible correctamente, o nivel preciso só é necesario se unha aplicación especifica. A nivelación non é necesaria para manter a precisión dunha placa correctamente soportada.

É importante manter a placa limpa. O po abrasivo no aire adoita ser a maior fonte de desgaste nun prato, xa que tende a incorporarse en pezas de traballo e as superficies de contacto das gagos. Cubra as placas para protexelas do po e dos danos. A vida de desgaste pódese ampliar cubrindo a placa cando non estea en uso.

Estender a vida da placa
Seguindo algunhas directrices reducirá o desgaste nunha placa superficial de granito e, en definitiva, ampliará a súa vida.

En primeiro lugar, é importante manter a placa limpa. O po abrasivo no aire adoita ser a maior fonte de desgaste nun prato, xa que tende a incorporarse en pezas de traballo e as superficies de contacto das gagos.

Tamén é importante cubrir as placas para protexelo do po e os danos. A vida de desgaste pódese ampliar cubrindo a placa cando non estea en uso.

Xire periódicamente a placa para que unha única área non reciba un uso excesivo. Ademais, recoméndase substituír as almofadas de contacto de aceiro por un envío por almofadas de carburo.

Evite establecer comida ou refrescos no prato. Moitas refrescos conteñen ácido carbónico ou fosfórico, que poden disolver os minerais máis suaves e deixar pequenos pozos na superficie.

Onde recaer
Cando unha placa de superficie de granito necesita re-surf, considere se ten que realizar este servizo no lugar ou na instalación de calibración. Sempre é preferible que a placa se fixase na fábrica ou nunha instalación dedicada. Non obstante, se a placa non está moi desgastada, xeralmente dentro de 0,001 polgadas da tolerancia requirida, pódese resucitar no lugar. Se se usa unha placa ata o punto de que estea máis de 0,001 polgadas fóra da tolerancia, ou se está mal encaixado ou picado, entón debería ser enviado á fábrica para moer antes de repercutir.

Unha instalación de calibración ten o equipo e a configuración de fábrica proporcionando as condicións óptimas para a calibración e a reelaboración da placa adecuada se é necesario.

Débese ter un gran coidado na selección dun técnico de calibración e rexurdimento no lugar. Solicite acreditación e verifique o equipo que o técnico empregará ten unha calibración trazable NIST. A experiencia tamén é un factor importante, xa que leva moitos anos para aprender a colocar correctamente o granito de precisión.

As medicións críticas comezan cunha placa de superficie de granito de precisión como base. Ao asegurar unha referencia fiable empregando unha placa superficial calibrada correctamente, os fabricantes teñen unha das ferramentas esenciais para medicións fiables e pezas de mellor calidade.

Lista de verificación para variacións de calibración

1. A superficie lavouse cunha solución quente ou fría antes da calibración e non se permitiu normalizar o tempo suficiente.
2. A placa é computada de forma inadecuada.
3. Cambio de temperatura.
4. Borradores.
5. A luz solar directa ou outra calor radiante na superficie da placa. Asegúrese de que a iluminación aérea non está a quentar a superficie.
6. Variacións no gradiente de temperatura vertical entre o inverno e o verán. Se é posible, coñece a temperatura do gradiente vertical no momento en que se realiza a calibración.
7. Placa non permitida tempo suficiente para normalizarse despois do envío.
8. Uso inadecuado de equipos de inspección ou uso de equipos non calibrados.
9. Cambio de superficie resultante do desgaste.

Consellos tecnolóxicos
Debido a que toda medición lineal depende dunha superficie de referencia precisa da que se toman as dimensións finais, as placas superficiais proporcionan o mellor plano de referencia para a inspección e a disposición do traballo antes do mecanizado.

O control da platura da área local a unha tolerancia máis axustada que a platitude global garante un cambio gradual no perfil de plana superficial, minimizando así os erros locais.